Арболитовые блоки: что это такое, плюсы + минусы, оборудование для изготовления

Арболитовые блоки: что это такое, плюсы + минусы, оборудование для изготовления

  • Вибропрессы
  • Бетоносмесители
  • Пуансон-матрицы
  • Допоборудование
  • О компании
  • Новости
  • Доставка
  • Полезное
  • Контакты

  • Вибропрессы Formanta Mini
  • Вибропрессы Formanta
  • Вибропрессы Formanta Геркулес
  • Вибропрессы Formanta 1000
  • Вибропрессы Formanta Флагман
  • Вибропрессы Formanta ФБС
  • Горизонтальные одновальные бетоносмесители
  • Горизонтальные двухвальные бетоносмесители
  • Вертикальные и планетарные бетоносмесители
  • Матрицы для вибропрессов Форманта
  • Матрицы для вибропрессов Форманта 1000
  • Матрицы для вибропрессов Форманта Флагман
  • Ленточный конвейер Formanta (4 м)
  • Ленточный конвейер Formanta (5 м)
  • Скиповый подъемник Formanta
  • Вибросито
  • Дробилка валковая Formanta
  • Дробилка щековая ДРЩ-100
  • Модуль второго (цветного) слоя
  • Модуль штабелирования поддонов
  • Пресс для колки камней

Арболит (от латинского «arbor» – дерево», «litos» – камень) – это строительный материал, основным сырьем, для производства которого, является древесная щепа определенной фракции. В качестве связующего используется портландцемент.

В зависимости от марки арболита, в его составе может содержаться до 90 % щепы, поэтому древобетон (так иначе называется арболит), по своим свойствам, близок к дереву: хорошо сохраняет тепло и обладает отличной звукоизоляцией. Дом из древоблоков имеет здоровый микроклимат благодаря экологичному составу материала.

Область применения арболита

Размеры древоблоков

Размеры блоков из арболита отличаются, но чаще всего встречаются следующие:

  • 500 х З00 х 200 мм – стандартный блок
  • 500 х 300 х 250 мм – стандартный
  • 600 х 300 х 200 мм – стандартный
  • 500 х 300 х 142 мм – перегородочный блок
  • 500 х 250 х 142 мм – перегородочный
  • 500 x 250 x 150 мм – перегородочный

И стандартный, и перегородочный блок должны изготавливаться строго по технологии из качественного сырья под давлением (около 200 Мпа), из чего следует, что плотность и теплоизоляционные свойства блоков не должны разниться.

Арболит бывает двух видов: теплоизоляционный и конструкционный.

Теплоизоляционный арболит выпускают в виде блоков или плит, предназначенных для возведения внутренних стен построек (перегородок), а также для утепления стен, полов, перекрытий здания. Плотность такого материала составляет до 500 кг/м3.

Конструкционный арболит имеет плотность от 500 кг/м3 до 850 кг/м3

Плюсы использования арбоблоков в строительстве

Учитывая состав арболитовых блоков и технологию их производства, можно выделить ряд преимуществ использования арбоблоков в строительстве:

  • Хорошие теплоизоляционные свойства достаточные для строительства малоэтажных зданий без дополнительного утепления стен.
  • Морозостойкость
  • По степени звукоизоляции стены из древобетона превосходят кирпичные в 4 раза.
  • Экологичность. Арболит до 90% состоит из древесного наполнителя и не имеет в своем составе агрессивных химических и токсичных веществ, благодаря чему безопасен для здоровья человека.
  • Прочность на изгиб. При осадке почвы не растрескивается, как, например, кирпич или керамзитобетон, устойчив к ударным нагрузкам.
  • Устойчивость к образованию гнили и плесени.
  • Небольшой вес материала облегчает кладку, снижает нагрузку на фундамент.
  • Простота обработки (легко пилится, рубится, хорошо держит гвозди, саморезы и шурупы) и внешней отделки стен из арбоблоков.
  • Не поддерживает горение.

Но, как и любой строительный материал, древоблок имеет свои недостатки, которые надо учитывать при строительстве:

Во-первых, арболит, так как состоит из древесной щепы, имеет невысокую влагостойкость, поэтому нуждается в дополнительной отделке наружной поверхности стен.

Дома из арболита разрешается строить не более 2-3 этажей

Не рекомендуется использовать арбоблок в строительстве помещений, влажность воздуха в которых более 75%

Состав арболитовых блоков

Для производства древоблоков применяют следующие компоненты:

  • Портландцемент. Рекомендуется применять цемент марки М500, хотя по ГОСТу допускается использование цемента М400.
  • Вода пресная, без содержания жировых примесей, красителей;
  • Химические добавки. В составе древесного наполнителя присутствуют натуральные сахара, которые препятствуют естественной адгезии с цементом. Для решения этой проблемы в арболит добавляют известь, жидкое стекло, хлорид кальция.
  • Натуральная древесная щепа. Можно использовать щепу ели, сосны, осины, березы, бука. Применение древесных стружек и опилок в изготовлении арболитовых блоков исключается. Щепа должна быть вытянутой, немного заостренной формы. Соотношение длины и ширины – приблизительно 1/5. Такая щепа образует более прочную связь с цементом, принимая упорядоченное пространственное положение в блоках во время вибрации при формовке. Использование более мелкой щепы приводит к уменьшению прочности блока на изгиб, а при слишком крупном размере снижается марочная прочность блока. В сырье, для получения высококачественных изделий, не должно быть плесени, гнили, кусочков земли, частиц металла, листьев и т.д.

Этапы производства арболитовых блоков

1. Подготовка древесной щепы
Для изготовления древоблоков чаще всего применяют щепу хвойных пород дерева. Ее тщательно просеивают, удаляют ненужные примеси и высушивают. Такая подготовка длится несколько месяцев.

2.Обработка щепы для нейтрализации сахаров.
Чтобы уменьшить влагопроницаемость и повысить биологическую устойчивость сырья деревянную щепу предварительно обрабатывают специальными химическими составами.

  • Жидкое стекло повышает водостойкость блока;
  • Известь гашеная расщепляет органические сахара, которые препятствуют адгезии щепы с цементным раствором.
  • Кальций хлористый убивает находящиеся в древесине микроорганизмы, препятствует гниению и возникновению плесени;
  • Алюминий сернокислый уменьшает время набора прочности готового изделия.

Общая доля добавок в составе смеси не превышает 8 %.

3. Приготовление арболитовой смеси
Для приготовления арболитовой смеси используют бетоносмеситель принудительного типа, так как установленные на его активаторах лопасти позволяют добиться более качественного перемешивания.

4. Вибропрессование арболитовых блоков
Технология вибропрессования – один из основных способов производства качественных арбоблоков высокой прочности.

Уже готовая арболитовая смесь поступает в накопительный бункер вибропресса. На вибростол, куда установлен технологический поддон, при помощи гидроцилиндров опускается матрица. Оператор с помощью рукояти открывает шиберный затвор бункера, смесь поступает в матрицу.

Читайте также:
20 средств и методов, чем лучше отмыть монтажную пену в домашних условиях

Смесь выравнивают, после чего пуансон опускается в матрицу, и, при включенной вибрации, создает давление на арболитовую массу, выдавливая остатки воздуха и формируя блок. Процесс вибропрессования завершается поднятием матрицы и пуансона над отформованными блоками.

5. Сушка блоков
Готовые изделия на поддоне перемещаются к месту сушки. Сушка происходит как при естественной температуре, так и в пропарочных камерах.

Арболитовые блоки: что это такое, плюсы + минусы, оборудование для изготовления

Арболит, как строительный материал, был известен еще во времена СССР, работали заводы, строили дома. После развала страны на некоторое время технология была забыта, а несколько лет назад о ней снова вспомнили. Материал получается теплый, легкий, прочный, плохо проводит звуки, еще и стоимость его невелика. Поэтому арболит и арболитовые блоки (арбоблоки) все больше интересует частных застройщиков.

Сразу определимся, что арболит и опилкобетон — это разные материалы с различными характеристиками. В состав арболита входят отходы деревообрабатывающей промышленности, но только строго регламентированного размера. Больше никакого другого заполнителя нет. Причем все прописано в ГОСТах и инструкции. И заполнитель — не опилки, а древесная щепа с рекомендованными по стандарту размерами не более 40*10*5 мм.

Свойства, достоинства и недостатки

Для частного застройщика при выборе строительного материала важны технические характеристики материала. Давайте рассмотрим арболитовые блоки с этой стороны. Итак, характеристики и их краткая расшифровка:

  • Теплопроводность — 0,08 — 0,14 Вт/м°C (в зависимости от плотности, чем больше плотность, тем выше теплопроводность). Характеристики сравнимы с древесиной. У нее этот показатель 0,14 Вт/м°C, у керамического кирпича 0,6-0,95 Вт/м°C. То есть дои из арболитовых блоков будет теплым, а ширина стен небольшой. Для средней полосы России в домах постоянного проживания рекомендуют делать стены толщиной 30-40 см.
  • Морозостойкость — 25-50 циклов. Этот параметр означает, что стены могут без ущерба для их качеств замерзать/размерзаться от 25 до 50 раз (зависит от производителя). Если дом постоянного проживания, то он замерзать не будет вообще. Для неотапливаемых дач срок службы 25-50 лет вполне приемлемый.
  • Прочность при сжатии — 0,5-5 МПа. Это — одна из самых привлекательных черт арболита — его тяжело разрушить. Еще момент: он восстанавливает свою форму после снятия нагрузки. То есть, ударив кувалдой, сделать вмятину можно, но через некоторое время она выровняется — частино или полностью зависит от «тяжести» нанесенного повреждения.
  • Прочность на изгиб 0,7-1 МПа. Это значит, что при появлении каких-то перекосов в конструкции (неравномерно сел фундамент) блоки из арболита не лопнут, компенсируют достаточно большую нагрузку.

Технические характеристики арболитовых блоков

Свойства очень неплохие. Другое дело, что они будут только при условии точного соблюдения пропорций и технологии. Этим арбллитовые блоки и опасны: не знаете насколько хорошо они сделаны.

Эксплуатационные характеристики

Как видим, характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки. Очень большой плюс — блоки легко режутся, им легко придать нужную форму. Еще один положительный момент — в арболите хорошо держатся гвозди, шурупы. С этой стороны тоже никаких проблем.

  • Усадка — 0,5-0,6%. Этот параметр показывает, насколько изменятся геометрические размеры стены под нагрузкой. У арболита один из самых низких показателей.
  • Водопоглощение 40-85%. Этот показатель очень большой. Если поставить арболитовый блок в воду, он может впитать в себя очень много воды. Для застройщика это значит, что надо позаботиться о хорошей отсечной гидроизоляции между фундаментом и первым рядом блоков. Также арболитовому дому необходима наружная отделка, которая будет защищать материал от влаги. Не так все страшно. Гораздо важнее, что гигроскопичность арболита низкая (способность накапливать парообразную влагу). Даже при очень влажном воздухе он не сыреет, а пропускает пары через себя, регулируя влажность в помещении.
  • Огнестойкость — класс Г1. Арболит относится к материалам, которые горение не поддерживают. Это их несомненный плюс.

Если говорить о технических характеристиках, то серьезный минус по сути один — высокое водопоглощение. Есть еще один недостаток, но он из области эксплуатации. Арболит очень любят мыши. Материал то натуральный и теплый. Решить проблему можно сделав высокий цоколь — не ниже 50 см.

Технология производства арболитовых блоков

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной. В ней лучше перемешивается щепа с остальными компонентами.

Состав

В состав арболита входят четыре компонента:

  • высокомарочный цемент (М 400 или М 500);
  • древесная щепа;
  • вода;
  • химические добавки.

Состав арболита

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера. Чем меньше будет пересортицы, тем крепче будет блок. Химические добавки — это нитрат и хлорид кальция (пищевая добавка E509), жидкое стекло, сернокислый алюминий и некоторые другие вещества. Обратите внимание, что они сначала разводятся в воде и только потом добавляются в щепу, перемешиваются. Вода допускается любая питьевая, но не техническая, без загрязнений. После того, как щепки равномерно намокли, добавляют цемент. Другая последовательность недопустима.

Виды и размеры блоков

В зависимости от плотности арболитовые блоки разделяют на теплоизоляционные (до 500 кг/м³) и конструкционные (от 500 кг/м³ до 850 кг/м³). Для постройки одноэтажных домов можно использовать самые легкие из конструкционных плотностью 500 кг/м³. Для особняков в 1,5 и 2 этажа минимальная плотность — 600 кг/м³ и выше.

Читайте также:
Подробный монтаж металлического сайдинга под брус + технические характеристики и комплектующие

Размеры арболитных блоков могут быть разные. Наиболее распространенный — 500*200 мм и разной толщины — от 100 мм до 400-500 мм. Но разные заводы и цеха выпускают разные по габаритам блоки. Формы для них можно сварить из обычного листового железа, так что это не проблема. На фото пример ассортимента одного из цехов.

Размеры и вес блоков из арболита

Как видите, блоки 600*200 мм и 600*250 мм тоже есть и толщина от 100 до 500 мм. Можно и для несущих стен и для перегородок межкомнатных выбрать подходящие. Также для самостоятельного изготовления арболитовых блоков можно будет сделать подходящую форму. Это если вы решите их делать сами.

Пропорции

Как любой строительный материал арболит подразделяют по классам прочности. Для возведения несущих стен домов необходимый класс прочности B 2.5.

Количество и пропорции компонентов арболита в зависимости от марки

Количество необходимых материалов на один кубометр арболитового раствора есть в таблице (фото выше).

Технологии прессования

Все эти компоненты перемешиваются, из них формуются блоки. Есть несколько технологий:

  • просто прессованием :
    • ручное на полу (необходимы большие усилия);
    • ручная трамбовка на вибростоле.
  • прессование с вибрированием на вибростанке.

Проще всего реализуется ручное прессование. Но контролировать таким способом плотность и прочность получаемых блоков сложно.

Ручная формовка арболитовых блоков

Условия нормального производства

Для нормального процесса гидратации цемента необходима температура не ниже +12°C. Других условий нет. Особенность производства состоит в том, что после формования блока до начала его использования должно пройти не менее 2-3 недель. За это время цемент наберет порядка 50-60% прочности (зависит от температуры) и с блоками уже можно работать. То есть, делать блоки надо задолго до начала стройки. Если учесть, что щепа до ее использования должна вылежаться, как минимум, 4 месяца, то начинать можно за год до стройки.

Так можно хранить арболитовые блоки, сделанные своими руками

Еще один практический момент: если собираетесь делать арболитовые блоки своими руками, кроме площадки для замеса и хранения компонентов, необходима площадка для отстаивания блоков. Место должно быть крытым, защищенным от дождя и солнца. Не должно быть и сквозняков.

Щепа для арболита: как получить или где купить

Лучшая щепа для арболита получается из сосны и ели. Можно использовать и лиственницу, но при замесе необходимо удвоить количество химических добавок. Из лиственных пород ГОСТ допускает использование осины, бука, березы, тополя. ОСтальные требования такие:

  • Максимальные размеры 40*10*5 мм. Опытным путем установлены оптимальные параметры щепы — длинна около 25 мм, ширина — 5-10 мм, толщина 3-5 мм. Из такого сырья получаются самые прочные арболитовые блоки.
  • Количество коры не должно превышать 10%.
  • Не должно быть пыли, песка, грунта, посторонних примесей. От мелких фракций, пыли и песка щепу избавляют при помощи сита, а крупные посторонние включения удирают вручную (часто это куски грунта или камни).
  • Не должно быть видимой плесени и гнили.

Пример щепы для арболита

Самая лучшая щепа получается из кусковых отходов древесины. Ее сначала пропускают через рубительные машины, а потом измельчают на молотковой дробилке. Использовать для этого можно следующие механизмы:

  • Дисковые рубительные машины с регулируемыми ножами. Не все из них можно подстроить для получения щепы требуемого размера, но размеры будут близкими.
  • Роторно-ножевые дробилки. С них выходит узкая и неширокая щепа, а длинна регулируется. То есть, это — хороший вариант. Есть только одно «но»: ножей много и при длительном использовании их надо менять или наплавлять (они не точатся). К плюсам добавим, что дробилки этого типа можно использовать для повторного дробления технологической щепы, полученной при первом дроблении (после перенастройки).
  • Шредеры или валковые измельчители. Это дорогое оборудование (около 1 млн. руб), причем в основном импортного производства, но оно отлично подходит, так как изготавливается под определенные размеры щепы.

Если делать арболитовую щепу самостоятельно — не вариант, ее можно купить. Если получится, можно договориться на заводе, где производят арболит. Только параметры щепы проверяйте. Если такового поблизости нет, можно взять стружку из-под калибровочных станков. Некоторые из них можно настроить так, чтобы стружка была нетолстой.

Особенности изготовления раствора для арболитных блоков

Древесные отходы содержат сахара. Если использовать свежее сырье, сахара могут начать бродить, что вызовет разрушение целостности блока. При замесе в раствор добавляют химические добавки, которые нейтрализуют их воздействие (жидкое стекло, хлорид кальция, сернокислый глинозем, известь). Их можно добавлять в комбинациях : хлорид кальция с жидким стеклом или сернокислый глинозем с известью. Общая масса добавок не должна превышать 8%.

Есть и другие способы разрушить сахара. Самый простой, но требующий большого промежутка времени — выдержать щепу не менее 90 дней в куче на воздухе. Если ждать нет возможности, щепу замачивают на 3 суток в известковом молоке, периодически помешивая. Потом ее отцеживают, не сушат, в таком виде используют для замеса. Только в этом случае надо учесть, что воды потребуется значительно меньше. Работает такой способ хорошо, но очень уж хлопотно. Проще найти возможность приобрести химические добавки.

Порядок и особенности замеса раствора

Для замеса раствора используют бетономешалку принудительного типа. Можно и обычную гравитационную или «грушу», но в ней приходится долго месить, хоть и можно приспособиться — наклонять при замесе грушу как можно ниже (поднятая она почти не смешивает).

Читайте также:
Как положить плитку: класть старый кафель, настенную на пол укладывать, новый клей напольный на стену

Бетономешалка принудительного типа

Сначала засыпают опилки, добавляют некоторое количество воды. Пока опилки намокают, в небольшом количестве воды разводят химические добавки, потом их выгружают в бетономешалку. Когда вся древесина будет равномерно мокрой, засыпают цемент. Его загружают порциями, дожидаясь равномерного распределения по всему объему. Цемент должен обволакивать каждую щепку со всех сторон. Это возможно только если опилки хорошо промокли, потому это этап отслеживаем тщательно.

Формование блоков

Раствор выкладывают в формы. Чаще всего они сделаны из металла, представляют собой ящик с ручками без дна. Форму ставят на ровную поверхность (доску, например). При ручной трамбовке формы заполняют арболитовым раствором, послойно, каждый из которых прессуют металлической площадкой с ручкой. Для того чтобы воздух выходил лучше, толщу материала прокалывают несколько раз металлическим стержнем, после чего снова прессуют. Такая процедура может повторяться несколько раз, до тех пор, пока не достигнете желаемой плотности слоя, после чего можно засыпать следующий. Слои насыпают до верхнего края блока, после окончательной трамбовки верхушку ровняют, срезая лишнее металлической планкой.

Можно использовать рычаг — механический или с приводом. В этом случае усилие развивается значительное и загружать можно весь объем сразу, при необходимости дополняя до края. Чтобы добиться высокой плотности, прессовать можно несколько раз, то усиливая, то ослабляя нажим. Опыт показывает, что при таком принципе изготовления арболитовых блоков, они получаются более прочными, распрессовка (восстановление формы за счет силы упругости щепы) проявляется намного меньше.

Лучшие по прочности блоки и с меньшими усилиями получают, если в процессу прессования добавляется вибрирование. В этом случае усилия, которые необходимы для получения нужной прочности снижаются в разы. Для этих целей делают вибростолы. А процесс называется вибрирование с пригрузом.

Сформованный блок на подставке переносят к месту сушки. Если раствор позволяет и блок держит форму, каркас можно снять. Но иногда самодельные арболитовые блоки грешат тем, что раствор получается слишком жидким — так проще трамбовать. В этом случае блоки оставляют в форме на сутки. Использование и перевозка блоков возможны не ранее чем через 2-3 недели после формования.

Особенности строительства их арболитовых блоков

Кладка блоков ведется по типу кирпичной — с перевязкой швов, на цементно-песчаный раствор. Из особенностей — толщина шва — порядка 8-10 мм. Между фундаментом и первым рядом блоков надо сделать очень качественную отсечную гидроизоляцию. Это исключить подсос влаги через фундамент из грунта. Гидроизоляцию делаем комбинированную — сначала пропитываем битумной мастикой или любой другой обмазочной гидроизоляцией, сверху настилаем рулонную гидроизоляцию. Раньше всегда использовали рубероид, но сегодня он низкого качества и разрушится через пару лет. А исключить подсос влаги важно (из-за высокого водопоглощения арболита), потому используйте гидроизол или что-то аналогичное. Можно, в два слоя, тоже промазанные битумной мастикой.

Следующий нюанс — кладка над оконными и дверными проемами. Лучше всего использовать специальные U-образные блоки, в которые уложить армирующий каркас и 4-х прутков арматуры диаметром 10-12 мм. Его лучше связать, чтобы меньше была вероятность коррозии. Сначала над проемом устанавливаются блоки с выемками. Их можно подпереть снизу доской и распорками. Затем укладывается каркас, все заливается бетоном. Конструкцию оставить на сутки, после чего подпорки можно снять и продолжать кладку.

Так делают перемычки из арболитовых блоков над окнами и дверями

Много нюансов строительства дома из арболитных блоков в видео.

Арболитовые блоки: описание, плюсы и минусы

Арболит – разновидность легкого бетона. Он известен в строительстве еще с 60-х годов и в СССР было около ста заводов, производящих стандартизированный арболит. В его составе не так много компонентов. На 90% это древесная щепа, желательно отборная, без остатков сучков, листвы и различного мусора. Остальные 10% составляет высокосортный цемент и химические добавки, скрепляющие состав.

Вокруг самого материла и зданий на его основе ходит множество мифов и заблуждений. Что это очень хрупкий материал, что он подвержен усадке и из него нельзя нормально построить трех-четырехэтажное здание. Также говорят, что он делается исключительно из отходов производства и совершенно не годится для закладывания фундамента. Есть ли в этом хоть доля правды? Какие преимущества арболитового блока делают его отличным строительным материалом и какие минусы существуют на самом деле, рассмотрим в этой статье.

Состав и свойства арболитовых блоков

По своей структуре, арболитовые блоки довольно просты. Они состоят из четырех основных компонентов. Перечислим их еще раз и разберем каждый в отдельности. Также стоит приоткрыть завесу тайны над стандартизированным производством блоков из арболита. Начнем с основ и состава этого чудо-материала.

  • Древесная щепа. От её размера и качества напрямую зависит итоговая плотность арболитового блока. Рекомендованный размер щепы 40×10×5 мм. Крайне не рекомендуется смешивать с щепой различные опилки, солому. Годится только чистая кора. Но не все производители придерживаются этого правила, поэтому нужно покупать данный строительный материал у проверенных фирм.
  • Химические добавки. Для повышения качества блоков, в их наполнителе нужно снизить содержание сахаров, и снизить водопроницаемость. Для этого состав минерализуется в химических реагентах. Главными веществами являются: хлорид кальция, известь, сернокислый глинозем.
  • Вода. В процессе подготовки щепы, вода с необходимым раствором приготавливается заранее. Вода, в которой растворены химические компоненты, перемешивается с древесной щепой в специальном смесителе. Продолжительность перемешивания около 20 секунд. Затем в смесь добавляется цемент.
  • Цемент. Без него невозможно достичь нужной прочности блоков. Должен применяться цемент маркой не меньше 400. Самый лучший вариант – марка 500.
Читайте также:
Как резать гипсокартон в домашних условиях: рассмотрим инструменты, чем лучше резать гипсокартон

Дальнейшим этапом производства арболитовых блоков, является их формирование. Оно должно совершаться в течение 15 минут после перемешивания. Формирование возможно ручным способом или с применением специального вибростанка. Естественно, заводское изготовление, где все этапы автоматизированы, дает более качественный материал с практически идентичными друг другу блоками. Очень важно соблюдать точную дозировку всех компонентов. Она регулируется отдельным ГОСТом.

Допускается отклонение лишь в несколько процентов. Влажность конечного состава не должна быть выше 25%, а температура воды с раствором хим. реагентов – ни ниже 15 градусов. Качественный материал арболит получится только при соблюдении всех описанных правил производства.

Преимущества арболитового блока

Рассмотрим основные достоинства арболита как строительного материала. Что он дает проектировщикам и жильцам, в чем отличие от других строительных средств?

  • Экологически чистый материал. Все его компоненты (в том числе, входящие в состав, незначительные химические реагенты) полностью безопасны для человека и не выделяют в атмосферу вредных веществ.
  • Негорючесть арболита. Материал не горит и не способствует распространению огня. Это значительно повышает безопасность.
  • Легкость. Вес арболитового блока стандартного размера, намного меньше аналогичных блоков бетона и других строительных материалов, что упрощает процесс транспортировки и кладки.
  • Задержка тепла. Стены из арболитовых блоков прекрасно удерживают тепло, что позволяет экономить на утеплении и средствах отопления помещений на его основе.
  • Низкая звукопроницаемость. Она позволит обойтись без дополнительных методов звукоизоляции.
  • Прочное крепление. В отличие от блоков их газобетона и пенобетона, арболит хорошо удерживает на себе вбитые, вкрученные предметы.
  • Легкая обработка. Арболит легко режется, делится на части при необходимости.

Теперь обратим внимание на отрицательные стороны материала. Они у него тоже есть, но, как и везде, если подойти с умом к его применению в строительстве, то отрицательные стороны можно свести на нет. Итак, приступим.

Недостатки арболитовых блоков и чем они грозят

Идеальных решений не бывает. Так и строительство из арболитовых блоков имеет свои минусы, о которых речь пойдет далее. Разберем наиболее очевидные из них.

  • Рынок переполнен кустарными подделками. Это конечно нельзя отнести к недостатку самого материала, но с этой проблемой есть шанс столкнуться у многих людей, решивших применить в строительстве арболитовые блоки, характеристики которых полностью зависят от соблюдения правил изготовления. Фирмы однодневки не стремятся соблюдать никакие ГОСТы. В состав наполнителя может входить не только однородная древесная щепа, но и строительный мусор и даже мелкие осколки стекла. Все это приводит к крайней неоднородности блоков, ужасному качеству и проблемах в дальнейшей эксплуатации.
  • Нужна защита от влаги. Арболитовые блоки в строительстве жилых домов неприменимы без защитной отделки. Необходимо покрывать стену штукатуркой.
  • Низкая точность в геометрии. По сравнению с пенобетоном и газобетоном, здесь более высокое отклонение, даже при заводском производстве.
  • Ограничение в выборе средств отделки. Для наружной отделки нужны только дышащие материалы.
  • Высокая стоимость. Неполный уровень автоматизации и повышенные требования к исходному материалу, делают арболитовые блоки не самым дешевым строительным средством. Так, стоимость арболитового блока в среднем, в полтора раза дороже блоков аналогичного размера из пенобетона и газобетона.

При строительстве жилого дома из арболитовых блоков, следует учесть все преимущества и недостатки арболита. Выбрать надежного производителя, позаботится о штукатурке, выбрать подходящие материалы отделки. Тогда от минусов можно практически полностью избавиться и дом простоит без необходимости ремонта стен и перекрытий долгие годы.

7 советов по выбору блоков из арболита: плюсы, минусы, состав, производство

Арболит, который из-за особенностей состава также называют деревобетоном, был достаточно популярным на отечественных просторах в средине прошлого века. Технология производства пришла к нам из Голландии, и уже в 60-х годах на территории Союза было около сотни заводов, выпускающих арболит. Использовался он для строительства зданий в самых холодных регионах страны, так как материал обладает превосходными теплоизоляционными качествами. В 90-х годах многие заводы обанкротились, об арболите забыли, но здания, построенные десятки лет назад, до сих пор сохранились в отличном состоянии. Сегодня материал переживает новый виток популярности, его активно рекламируют, но мало кто знает, из чего состоит арболит, какие плюсы и минусы для него характерны и каких видов он бывает. Спешим исправить ситуацию и внести ясность.

№1. Состав арболита

Арболит – это одна из разновидностей легких бетонов. В названии материала прослеживаются французские корни: arbre c французского переводится как «дерево». Если знать один только этот факт, можно догадаться, какие основные материалы входят в состав арболита. Итак, это:

  • древесная щепа (до 80-90% объема);
  • цемент;
  • вода;
  • химические добавки для улучшения прочности и повышения адгезии щепы к цементу.

Понятно, что от качества сырья зависят характеристики готового материала. Так как щепы в блоке арболита больше всего, то ей уделяется наибольшее значение. В состав должна выходить именно щепа – не опилки, сено, тырса или стружка (иначе это будет уже опилкобетон). От калибра щепы зависит прочность материала. Согласно стандартам, длина щепы может быть до 40 мм, ширина – 5-10 мм, толщина – 3-5 мм. Желательно, чтобы в состав блока входила только щепа без каких-либо примесей, хотя небольшое количество коры (до 10%) практически не сказывается на прочности изделий. Сорт древесины не так важен, но обычно используют сосну или ель, а лиственница идет в ход гораздо реже, так как потребуется использовать большее количество добавок из-за особенностей древесины.

Читайте также:
Баня из арболита своими руками: плюсы и минусы, этапы строительства

Цемент используют не ниже марки М400, но так как он имеет особенность быстро терять прочностные свойства при хранении, в производстве конструкционных арболитовых блоков лучше применять цемент марки М500.

Без химических добавок при производстве арболита не обойтись – всему виной содержащиеся в древесине сахара, которые препятствуют нормальной адгезии. Поэтому в производстве используют заранее хорошо просушенную древесину, но и это не спасает. Поверхность щепы минерализуют известью, кальций хлоридом, жидким стеклом или сернокислым глиноземом.

Соотношение компонентов регулируется ГОСТом. Если, например, превысить содержание воды, то на выходе можно получить блок недостаточной прочности, да и проблем с его изготовлением будет больше.

Арболит выпускают в нескольких видах:

  • кладочные блоки;
  • пустотелые блоки;
  • теплоизоляционные плиты;
  • панели;
  • раствор для создания монолитных конструкций и заливки на месте (подобно керамзитобетону и полистиролбетону).

Так как блоки из арболита нашли наибольшее применение, то сегодня под арболитом подразумевают именно их. Как правило, они изготавливаются размерами 500*250*200 мм, но могут встречаться изделия с другими параметрами.

№2. Производство арболита

Производство арболитовых блоков – дело несложное, но требует точного соблюдения технологии. Если коротко, то процесс выглядит так. В воду добавляют все необходимые химические вещества. Щепу тем временем засыпают в смеситель, добавляют к ней воду и недолго перемешивают, потом добавляют цемент и перемешивают еще 3 минуты. Формирование производят в течение 15 минут одним из следующих способов:

  • ручная формовка без вибрации;
  • ручная формовка с вибрацией;
  • изготовление на вибростанке;
  • изготовление на вибростанке с пригрузом.

Естественно, механизация производства позволяет получать более качественные блоки с необходимыми эксплуатационными качествами. Прессование смеси обеспечивает правильное распределение щепы в цементе и полное ее покрытие раствором цемента. Вибрацию применяют аккуратно, чтобы достичь равномерного распределения щепы, но не привести к осаждению цементного раствора на дне формы.

№3. Арболит: плюсы и минусы

Состав арболитовых блоков позволяет говорить о многочисленных преимуществах материала:

  • отличная теплоизоляция. Коэффициент теплопроводности арболита плотностью 400 кг/м 3 – 0,07 Вт/м*К, плотностью 500 кг/м 3 – 0,09 Вт/м*К, 600 кг/м 3 – 0,11 Вт/м*К, 800 кг/м 3 – 0,15 Вт/м*К, причем блоки плотностью более 500 кг/м 3 считаются уже конструкционными. По расчетам, для умеренных широт стены из арболита толщиной 38 см хватит для обеспечения требуемого сопротивления теплопередаче. На практике обычно строят стены толщиной 30 см, а внутренняя и наружная отделка немного повышают теплоизоляцию. Вместе с арболитовыми блоками неплохо применять теплую штукатурку, и тогда проблема обеспечения теплоизоляции быстро решается;
  • хорошая звукоизоляция;
  • отличная паропроницаемость, поэтому в доме из арболита сохраняется оптимальный микроклимат;
  • высокая сопротивляемость огню. Материал относится к трудногорючим (группа горючести – Г1), трудновоспламеняемым (В1) и малодымообразующим (Д1) материалам;
  • небольшой вес позволяет сэкономить на обустройстве фундамента и упростить процесс возведения постройки;
  • простота обработки;
  • экологичность;
  • устойчивость к плесени и грызунам;
  • высокая прочность. На поверхности блоков не образуются трещины. Здания можно возводить без дополнительного межрядового армирования;
  • простота монтажа крепежных элементов, в т.ч. гвоздей и саморезов, что отличает арболитовый блок от полистиролбетона или керамзитобетона.

Минусы арболита:

  • необходимость защиты от прямого воздействия влаги. Цемент и минерализованная щепа имеют низкую гигроскопичность, но при прямом контакте с водой (например, дождь с ветром) блок может намокать и терять ряд своих положительных свойств, поэтому фасад построек из арболита лучше дополнительно облицовывать, но тут нет ничего такого – дома из многих других материалов из соображений эстетичности или защиты также отделываются. Стоит отметить, что известны случаи эксплуатации зданий из арболита без дополнительной внешней отделки – за 10 лет ничего не случилось;
  • не самая высокая морозостойкость. Блок выдерживает 25-50 циклов заморозки/разморозки в зависимости от прочности, но при защите материала от прямого воздействия влаги можно значительно продлить срок службы материала;
  • недостаточная точность геометрии, даже при соблюдении всех требований к производству. К примеру, газоблок и пеноблок обладают куда более точной геометрией. Отклонение в параметрах блоков приводит к необходимости увеличивать кладочный раствор, а это ведет к промерзанию стен по швам. В последнее время некоторые производители стали прибегать к фрезерованию блоков для улучшения их геометрии;
  • цена арболитовых блоков примерно в 1,5 раза выше, чем газобетона и пенобетона;
  • обилие на рынке арболита гаражного производства с неведомыми эксплуатационными качествами;
  • чтобы сохранить паропроницаемость дома, необходимо использовать для отделки фасада только дышащие материалы, но это не минус – скорее, рекомендация.

Арболит сегодня широко используют в частном строительстве для возведения домов (до 3 этажей), дач, гаражей и хозпостроек, пользуется спросом материал и при возведении малоэтажных производственных зданий. Усадка составляет 0,4-0,5%.

№4. Плотность арболита

Плотность арболитовых блоков – это основной показатель, который принимается во внимание во время выбора и покупки. Чем выше плотность, тем материал более прочный и стойкий к нагрузкам. С другой стороны, меньшая плотность обеспечивает лучшие теплоизоляционные качества, поэтому выбирать блоки следует в зависимости от цели использования.

Читайте также:
Расчет деревянных балок перекрытия – Калькулятор онлайн

По плотности арболитовые блоки делят на:

  • теплоизоляционные с плотностью до 500 кг/м 3 . Они не используются для возведения несущих стен, но могут использоваться для строительства внешних стен и внутренних перегородок, на которые не осуществляется нагрузка от кровли и прочих элементов;
  • конструкционные с плотностью 550-700 кг/м 3 , но в продаже можно найти и блоки плотностью до 850 кг/м 3 . Они обладают отличной несущей способностью и подходят для возведения стен дома.

Встречается и классификация блоков с выделением конструкционно-теплоизоляционного материала плотностью 450-600 кг/м 3 .

Если речь идет о возведении стен дома по монолитной технологии, то раствор плотностью 300 кг/м 3 обладает такой же хорошей несущей способностью, что и блок плотностью 550 кг/м 3 . К тому же, монолитные стены, «выращенные» монолитным способом с помощью опалубки, не имеют мостиков холода.

№5. Прочность арболитовых блоков

Несущая способность блоков арболита напрямую зависит от прочности на сжатие материала. С ростом плотности прочность увеличивается. Прочность определяют маркой и классом. Марка – среднее значение для целой партии образцов, колеблется от М5 до М100, где число показывает, сколько кг может выдержать см 2 поверхности блока. В партии марки М75 блоки могут выдерживать 65-80 кг/см 2 , а для больших блоков – это весьма существенное расхождение, поэтому сегодня нередко пользуются классами прочности. Классом определяют гарантированную прочность, т.е. 95% всех образцов должны соответствовать указанному параметру. Классы арболита колеблются от В0,35 до В3,5.

Сфера использования арболита напрямую зависит от его прочности:

  • теплоизоляционный материал имеет класс прочности до В1 и марку прочности до М10;
  • конструкционный классом прочности до В3,5 и маркой по прочности до М100.

Блоки В1 могут использоваться при возведении невысоких (до 3 м) одноэтажных зданий, для более высоких построек лучше брать блоки В1,5, а для 2- и 3-этажных домов – блоки В2,0-В2,5.

№6. Что учесть при выборе арболита?

Производителей арболитовых блоков сегодня очень много, выделять кого-то конкретно мы не будем, так как в каждом регионе есть достойные компании и перечислять их очень долго. С другой стороны, везде полно и кустарных производств, которые стараются продать откровенно плохой товар подороже, и даже сертификат качества не всегда является гарантией фактического качества, ведь все мы знаем, как порой делаются документы. Лучше всего побывать на производстве, своими глазами оценить технологию и качество блоков. По каким критериям осуществлять проверку и как понять, что изделие некачественное?

  1. Прежде всего, внимание необходимо обратить на щепу. ГОСТом регламентированы ее параметры 40/10/5, т.е. она должна быть прямоугольной формы и достаточно крупная, в одном блоке должна быть щепа приблизительно одинакового размера. Щепа квадратной формы не обеспечит нормальную связку, а мелкие опилки – качественную теплоизоляцию. Машины, которые делают продолговатую щепу, стоят в разы дороже агрегатов, которые делают квадратную щепу, тем более последнюю можно получить бесплатно чуть ли не на любом деревообрабатывающем производстве. Лучше, если использовалась сосновая щепа.
  2. Внешне арболитовый блок не может быть абсолютно гладким. Наоборот, идеальная поверхность характерна для блоков, изготовленных с использованием опилок и квадратной щепы, а ровные поверхности таких блоков сбивают с толку покупателей.
  3. Все стороны блока должны быть одинаковыми. Если один торец изделия гладкий, а остальные сильно от него отличаются, то была нарушена технология производства и цемент стек вниз. Такой блок не пригоден для строительства.
  4. Белого налета на блоках быть не должно (свидетельство добавления клея или сливания вниз молочка), щепа не должна выковыриваться руками (показатель плохой адгезии).
  5. Геометрия блоков должна быть соблюдена, максимальное допускаемое отклонение – 5 мм.
  6. Цемент должен использоваться марки М500.
  7. Отдавайте предпочтение блокам, произведенным с помощью виброперессования – ручная трамбовка не позволяет достичь необходимой прочности. Лучше, если блоки выдерживаются в формах 24 часа. Если используется мгновенная распалубка, может существенно нарушится геометрия блоков.

№7. Арболитовые блоки своими руками

Многочисленные отзывы частных строителей свидетельствуют, что арболит лучше купить готовым, чем производить самостоятельно. Технология вроде бы и не сложна, но достичь необходимой прочности в домашних условиях сложно, да и трудоемкость работ очень высока. Более того, собственноручно изготовленный арболит лучше не использовать для кладки несущих стен, а вот сарай или гараж из него можно построить, поэтому приводим инструкцию, как изготовить арболитовые блоки своими руками:

  • щепу необходимого размера высушивают в течение 90 дней, периодически помешивают;
  • просушенную щепу просеивают, чтобы избавиться от мелкого мусора К щепе можно добавить гипс из расчета 200 л на 1 м 3 готовых блоков, щепу периодически перемешивают;
  • для производства кубометра материала понадобится 1200 л щепы, 240 л цемента и вода в том количестве, пока смесь не начнет блестеть. Щепу заливают сначала небольшим количеством воды, добавляют цемент, хорошо вымешивают, лучше в бетономешалке, при необходимости добавляют воду;
  • смесь заливают в заранее подготовленные формы, которые лучше смазать машинным маслом;
  • спустя три дня блоки вынимают из форм и оставляют набирать прочность в течение 3 недель.

Чтобы повысить качество материала, лучше обзавестись вибростолом и разъемными формами. Состав и пропорции смеси могут варьировать в зависимости от желаемого результата.

Для возведения стен дома используют арболитовые блоки размером 500*250*300 мм или 500*250*200 мм, кладку ведут в один или полтора блока, перегородки возводят из блоков 500*250*150 мм. Желательно после каждых 3-4 рядов кладки делать перерыв на просушку. При возведении малоэтажных небольших построек армирование не требуется – в остальных случаях арматуру лучше укладывать через каждые 3 ряда. Дом из арболита простоит не менее 60 лет (именно столько исполнилось первым домам из этого материала, и они до сих пор находятся в отличном состоянии) – важно только выбрать качественный материал с необходимыми эксплуатационными качествами.

Читайте также:
ТОП-10 Лучших герметиков для ванны: выбираем надёжный изоляционный состав +Отзывы

Кладочная сетка: размеры, виды, характеристики и особенности применения

Сварная кладочная сетка изготавливается из отрезков проволоки, диаметр которой может быть равен пределу до 5 мм. Элементы при этом располагаются перпендикулярно друг к другу. Она представляет собой конструкционный материал для упрочнения кладки и изделий из бетона.

Назначение

Она используется для сооружения:

  • клеток;
  • строительных оград;
  • укрепления арочных конструкций;
  • при разделении строительных сыпучих материалов;
  • при укладке керамической плитки.

На сегодняшний день известно несколько разновидностей такой сетки, которые отличаются между собой по назначению и способу изготовления, а также материалу в основе.

Размеры сетки

Размеры кладочных сеток определяются государственными стандартами 23279-85. Этот материал относится к сварным соединениям. Для производства используется проволока Вр-І и В-І классов. Она изготавливается по ГОСТ 6727.

Для того чтобы убедиться в том, что материал является качественным, необходимо взвесить рулон и определить удельный вес квадратного метра. Сверившись с информацией из справочника, вы должны убедиться в том, что разница не превышает 5%. В противном случае следует сделать вывод о том, что для производства использовалась более тонкая проволока или размеры ячеек не соответствуют заявленным, более подробно об этом вы сможете узнать в нормативных документах.

Размеры кладочных сеток стандартизованы и могут быть равны 50 x 100 мм; 100 x 100 мм и 50 x 50 мм. В продаже можно встретить сетки и с большими, а также меньшими ячейками. Поставляется материал в рулонах или картах, длина которых может достигать 6 м. Размеры кладочных сеток могут быть ещё и следующими: 16 x 16; 25 x 25; 75 x 50; 10 x 10; 25 x 12; 50 x 25 мм.

Разновидности сетки

Сетку для проведения кладочных работ и армирования бетонных конструкций можно классифицировать по материалу в основе и назначению. На выбор вы можете предпочесть сетку для газобетона. Она предназначается для снижения растягивающих нагрузок. Газобетон не обладает достаточной механической прочностью, кроме того, он склонен к возникновению трещин, если не использовать сетку.

Важно перед началом работ выбрать армирующий материал, учитывая некоторые условия применения. Например, если в строительстве используются блоки с размерами равными 625 x 400 x 250 мм, то армирование не является обязательным. Это верно, если прочность блока соответствует классу В3,5. А вот если строительство ведется из двух 200-мм блоков, то армирование необходимо. Сетка располагается через каждые 4 ряда на клей или раствор.

Когда стены возводятся из крупноформатных изделий и облицовываются кирпичом, то сетка тоже используется. В продаже вы можете найти две разновидности сетки для газобетонных блоков, первая – это стальная кладочная сетка с квадратными ячейками, сторона которых равна 50 мм. Диаметр используемой проволоки должен быть равен 3 или 4 мм.

Вторая разновидность – это композитная стеклопластиковая сетка, для изготовления которой используются стеклопластиковые или базальтопластиковые стержни. Они укладываются перпендикулярно друг другу и соединяются проволочными хомутами.

Полимерная сетка

Разобравшись с размерами кладочных сеток, вы должны обратить внимание и на изделия из разных материалов, среди них – полимер. Такое изделие еще называется базальтовым и может быть изготовлено и из пропилена. В качестве сырья выступает непрерывное базальтовое волокно.

С помощью такого армирования удается добиться связи между блоками. Применяются полимерные сетки для устройства стяжки пола, армирования межэтажных перекрытий, нанесения внушительного по толщине слоя штукатурки и армирования дорожных покрытий. Среди основных преимуществ этого решения выступают:

  • устойчивость к воздействию щелочей;
  • легкость монтажа;
  • возможность раскроя с помощью ножниц по металлу;
  • повышение прочности кладки;
  • более низкая стоимость по сравнению с сеткой из металла;
  • меньший вес при сравнении со стальными сетками;
  • эластичность;
  • высокие качества теплоизоляции.

Помимо прочего, базальтовая кладочная сетка отлично сочетается с разными материалами, это могут быть не только газосиликатные блоки, но и блоки из других ячеистых бетонов, а также камня и кирпича.

Дополнительные особенности полимерной сетки

Полимерная сетка обладает меньшей механической прочностью, поэтому использовать ее можно только при возведении малонагруженных перегородок. Если предполагается возводить несущие стены, то лучше предпочесть стальную сетку. Выбирая базальтовую кладочную сетку, следует подумать о том, будут ли предъявляться к ней требования по прочности. Таким характеристикам отвечает изделие с квадратными ячейками со стороной 25 мм. Для того чтобы добиться лучшей адгезии, используется полимерная пропитка, которая представлена акрилатом.

Характеристики композитной сетки

Кладочная сетка для кирпича может быть композитной. Она представляет собой изделие из коррозионностойких арматурных стержней круглого или другого сечения. Они могут пересекаться между собой под разным углом. Поверхность может быть обсыпанной песком или гладкой, а также обладать периодическим профилем.

Что касается диаметра стержня проволоки, то он составляет 2,2 м. Разрывное усилие стержня составляет 760 Кгс. Вас может заинтересовать ещё и разрывная прочность, она равна 1550 МПа. Относительное удлинение – 2,5%. Коэффициент теплопроводности эквивалентен 0,46 Вт/(м*0С). При покупке материала вы должны поинтересоваться ещё и весом кладочной сетки. В данном случае он составляет 360 г на каждый квадратный метр.

Читайте также:
Отделка мансарды гипсокартоном в 6 этапов или как избежать ошибок новичков

Особенности применения металлической сетки 50 x 50

Кладочная сетка 50х50 мм изготавливается из низкоуглеродистой стальной проволоки. Диаметр может составить предел от 1 до 5 мм. Это позволяет относить данный вид металлопроката к легким материалам. Направляющие располагаются перпендикулярно, крепление осуществляется точечной сваркой. Решетка имеет квадратные ячейки, а вышеупомянутый размер оптимален для строительных работ.

Кладочная сетка 50х50 мм может использоваться для армирования кладки. В этом случае диаметр проволоки составляет 3 мм. Материал имеет качества компактности и средней прочности. Его располагают в структуре кладки, что позволяет усилить сцепление между рядами.

Долговечность конструкции можно увеличить еще и с помощью неоцинкованной, самой дешевой сетки. Армирование может использоваться ещё и для отделочных работ, диаметр проволоки при этом составляет 4 мм. Применяется сетка и для оштукатуривания поверхностей. Такая необходимость возникает при наложении большого по толщине слоя раствора. Сетка укладывается на стену, после чего фиксируется нашлепками и скрывается в штукатурном слое.

Вес кладочной сетки составляет 0,6 кг на квадратный метр. Она может использоваться ещё и для дорожного строительства. Диаметр в этом случае остается таким же, как и у сетки для отделочных работ. Укладывается материал на основание насыпи. С помощью него можно осуществлять строительные работы даже в случае с основаниями, которые для этого непригодны. Сетка армирует слабый грунт и обеспечивает его повышенную устойчивость к механической нагрузке.

Заключение

Перед использованием сетки для армирования кладки необходимо нарезать материал в соотношении с размерами стен. Для монтажа понадобятся два человека. Стыки между отрезками укладываются с нахлестом в пределах 4 ячеек. Как только сетка будет зафиксирована, поверх неё укладывается ячеистый блок или кирпич. Грубое смещение материала или его деформация недопустимы.

Сетка кладочная – правильный выбор для армирования бетона

Сетка кладочная оцинкованная – это конструкционный материал, который получается путем сваривания металлических прутков небольшого диаметра или вязки полимерных материалов, в результате чего получаются ячейки. Такая сетка используется для усиления бетонной или кирпичной кладки, а также в других областях строительства и производства.

1 Изготовление, описание и область применения кладочной сетки

Классическая металлическая сетка для армирования изготавливается на специальных сварных станках с применением многоточечного оборудования. Это позволяет добиваться равномерной прочности по всему периметру металлического полотна. На сегодняшний день существует несколько областей применения данного материала, однако наиболее широко сетка кладочная применяется в строительстве.

Сетка кладочная и ее размеры могут варьироваться в зависимости от производителя, но самым распространенным считается “классическое” полотно 380х1500 миллиметров, что соответствует ширине и длине соответственно. Согласно ГОСТ 23279–85 (с 01.07.2013 заменен на ГОСТ 23279–2012) при изготовлении сетка может покрываться полимерным покрытием или проходить процесс оцинковки. Это необходимо для улучшения антикоррозийных свойств стального материала и повышения устойчивости к агрессивной среде.

Диаметр сетки варьируется в пределах 0,5–5 мм, арматура при этом может быть от 6 до 12 мм, размеры ячеек – от 5 до 200 мм. Независимо от размеров сетка может иметь несколько вариантов формы ячеек, но наиболее распространены квадратная, ромбовидная и трапециевидная форма. Способ поставки арматурной сетки также может различаться, однако чаще всего она поставляется в рулонах или картах. Вес кладочной сетки рассчитывается исходя из размеров прутьев.

При закладке фундамента практически всегда используется армирующий материал, которым выступает арматурная кладочная сетка ГОСТа 23279–2012. Она необходима для усиления бетонирующих свойств фундамента.

С помощью сетки удается избежать трещин бетона, в результате чего получается качественный монолит.

Кроме строительства подобная сетка также используется для:

  • сооружения клеток, оград, теплиц и т.д.;
  • распределения строительных материалов (щебень);
  • укрепления арок и арочных конструкций из различных материалов;
  • укладки теплой керамики и других видов напольной плитки;
  • стяжки полов и укрепления различных покрытий;
  • проведения штукатурных и фасадных работ;
  • асфальтирования и строительства дорожного полотна (дорожная сетка).

2 Кладочная сетка для газобетона и бетона

При возведении стен из газобетона следует понимать, что усадка положенных блоков проходит с серьезной растягивающей нагрузкой. Чтобы ее устранить, необходима кладочная базальтовая или оцинкованная металлическая сетка и точный расчет. Как правило, кладка осуществляется через каждые четыре ряда блоков, будь то газобетон, шлакоблоки или керамзитобетон. Если кладка газоблоков происходит одновременно с использованием кирпича для облицовки, шаг укладки нужно уменьшить и класть сетку через три ряда, в таком случае расход кладочной сетки будет увеличен.

Помимо технологии возведения стен с использованием кладочной сетки на шаг также будет влиять качество материала, для газоблоков высокого качества В2,5 она кладется реже, чем для блоков с низшим показателем класса. Для армирования газобетонных и иных конструкций (шлакоблоки, керамзит, кирпич и т.д.) рекомендуется использовать один из трех видов сетки:

  • кладочная оцинкованная;
  • базальтовая армирующая;
  • стеклопластиковая с полимерным покрытием.

Последний вид используется только для армирования стен, которые не испытывают серьезную нагрузку. Для армирования несущих стен, перекрытий, для кирпича и тем более фундамента используются сетки из металлических материалов, включая такой дорогой вид, как монолитная сетка из цветных материалов. Если в случае с кирпичной кладкой оптимальным вариантом является металлическая сетка с оцинкованным слоем, то при возведении зданий из газобетона рекомендуется использовать базальтовый материал. В состав такой сетки входят различные полимерные материалы, она практически не подвержена коррозии и воздействию агрессивной среды, при этом обладает той же механической прочностью, что и классические варианты из металла.

Читайте также:
Использование искусственного дерева в современных дизайнерских проектах.

Выбирая и покупая кладочную сетку для армирования газобетона, рекомендуется обращать внимание на то, чтобы фактический вес материала строго соответствовал заявленному в технических характеристиках. Погрешность этих показателей может составлять до 5%. Если несоответствие больше, возможно, что при производстве использовался металл низкого качества и проволока не соответствует классу Вр-1 и В-1, которые прописаны в ГОСТ 23279-2012.

3 Кладка арматурной сетки для стяжки пола

Каждый вид стяжки пола предполагает использование определенного вида армирующего материала. Для армирования полов используются как стандартные оцинкованные виды, так и стеклопластиковые, базальтовые и другие полимерные виды, которые изготавливаются путем дисперсионного армирования. Как и в случае с возведением фундамента и стен, строительная металлическая сетка необходима для предотвращения проседания и трещин готового пола.

В стандартном варианте стяжки применяется металлическая или полимерная сетка с ячейками квадратной формы с размерами от 5 до 20 миллиметров (но не менее 2,5 мм). Толщина прутков и размеры ячеек зависят от степени нагрузки на готовый пол, толщины бетонной заливки (от 5 до 15 мм). При расчетах также необходимо знать свойства и описание того или иного вида армирующей сетки, которую планируется использовать для стяжки. Кладка осуществляется на специальные опоры после того, как уложена гидро- и теплоизоляция.

Таким образом, для получения максимально ровного покрытия необходимо класть сетку по специальным направляющим из металлического профиля, которые установлены на расчетном расстоянии друг от друга с высотой профиля не менее 5 сантиметров. Важно, чтобы армирующая сетка не лежала непосредственно на гидроизоляционном слое, для чего рекомендуется использовать пластиковые или металлические подставки. При этом расчет расстояния, на которое необходимо устанавливать подставки, должен быть пропорциональным толщине стяжки.

Кладочная сетка, её характеристика, размеры и разновидности — объясняем подробно

Сетка кладочная оцинкованная – это конструкционный материал, который получается путем сваривания металлических прутков небольшого диаметра или вязки полимерных материалов, в результате чего получаются ячейки. Такая сетка используется для усиления бетонной или кирпичной кладки, а также в других областях строительства и производства.

Что такое кладочная сетка

Кладочная сетка представляет собой сварную сетку, в которой перпендикулярно сварены между собой прутки из проволоки, имеющие различный диаметр. Рассматриваемые изделия отличаются от других металлических сеток в используемых материалах. Для их изготовления применяется арматурная проволока класса ВР-1, которая обладает рифленой поверхностью. Подобная структура кладочных сеток для кирпича позволяет достичь прочного сцепления используемых материалов во время строительства.

Для производства изделий применяется высокоуглеродистая сталь, отличающаяся хорошей гибкостью. Достичь повышенной прочности можно благодаря покрытию ПВХ или цинком. Большинство строителей отдают предпочтение оцинкованной сетке арматурной, несмотря на то, что второй вариант является более примечательным. Это объясняется тем, что покрытие из стеклопластика придает материалу лучшие свойства: продолжительный срок службы, защиту от коррозии, прочность и невысокий вес.

Использовать рекомендовано композитные сетки, так как это позволит обеспечить зданию повышенную устойчивость к негативным воздействиям и увеличить его срок эксплуатации.

Композитная кладочная сетка

Классификация металлических сеток

Согласно ГОСТ 2715-75 основным параметром сеток является форма ячеек: квадратная, прямоугольная, трапециевидная и ромбовидная, шестигранная и нулевая.

Второй параметр – это форма поперечного сечения проволоки. Согласно этой классификации в производстве металлической сетки используется круглая, плоская, квадратная, трапециевидная и Т-образная проволока.

Третий параметр – размер ячейки, согласно которому сетки металлические подразделяются на:

  • наимельчайшую и мельчайшую с площадью ячеек в 0,025 мм2 и 0,025-0,25 мм2 соответственно;
  • мелкую сетку и среднюю с площадью ячеек 0,25-1 мм2 и 1-25 мм2 соответственно;
  • крупную и особо крупную с площадью ячеек 25-625 мм2 и от 625 мм2 соответственно.

Важно также рассмотреть показатель «живого сечения» ‑ отношение площади ячеек в свету к площади всех ячеек, выраженное в процентах.

Проволока: виды, характеристики, применение >>>

Таблица 1 – Виды сетки по размеру «живого сечения»

Вид

% от всей площади

с малым сечением

с нормальным сечением

с большим сечением

с особо большим сечением

Разновидности кладочных сеток

Сетка для кирпичной кладки имеет множество разновидностей. В первую очередь застройщикам стоит обращать внимание на размеры. Точность технических характеристик определяется тем, какие документы – ГОСТ или ТУ были взяты за основу в процессе изготовления. Изделия обладают следующими основными параметрами:

  • Форма ячеек: квадрат или прямоугольник;
  • Размер ячеек варьируется от 3 до 25 см;
  • Диаметр прутков составляет от 3 мм до 8 мм;
  • Размер цельного листа равен 380*1500 мм.

Наиболее востребованной является сетка, имеющая размеры отверстий 50*50 мм или 100*100 мм. Прутки при этом должны иметь толщину от 3 до 5 мм. Многие недобросовестные производители выпускают материалы с большими ячейками, чем это предусмотрено стандартами, с целью снижения стоимости товаров. Вес изделий может быть разным в зависимости от применяемого сырья и размеров. Перед покупкой строительной кладочной сетки необходимо сверять ее параметры с теми, которые заявлены производителем.

Также изделия отличаются в зависимости от способа изготовления:

  • сварная;
  • плетенная;
  • сборная;
  • крученная.

В зависимости от вида и размеров изделий можно использовать их при:

  • отделке поверхностей штукатуркой;
  • кладке стен из бетонных блоков и кирпича;
  • сооружении дорожек, бордюров и стенок из натурального камня;
  • создании стяжки;
  • при декоративной отделке помещений.

Классификация по материалу изготовления

Сетки могут быть изготовлены из нескольких видов металла:

  • металлопрокат из высоколегированной стали;
  • из цветных металлов и сплавов (дорогостоящие варианты);
  • из углеродистой стали (подразделяется на высоко–, средне- и низкоуглеродистую).
Читайте также:
Клей для напольной плитки: виды клея, рекомендации по выбору и как рассчитать расход

При этом стоит учитывать и состояние металла, который используется: отожженый или нагартованный вид проволоки. В зависимости от полотна сетка бывает покрытой и непокрытой: покрытая в полотне сетка может быть оцинкованной, покрытой пластиком и краской, луженой.

1 Изготовление, описание и область применения кладочной сетки

Классическая металлическая сетка для армирования изготавливается на специальных сварных станках с применением многоточечного оборудования. Это позволяет добиваться равномерной прочности по всему периметру металлического полотна. На сегодняшний день существует несколько областей применения данного материала, однако наиболее широко сетка кладочная применяется в строительстве.

Сетка кладочная и ее размеры могут варьироваться в зависимости от производителя, но самым распространенным считается «классическое» полотно 380х1500 миллиметров, что соответствует ширине и длине соответственно. Согласно ГОСТ 23279–85 (с заменен на ГОСТ 23279–2012) при изготовлении сетка может покрываться полимерным покрытием или проходить процесс оцинковки. Это необходимо для улучшения антикоррозийных свойств стального материала и повышения устойчивости к агрессивной среде.

Диаметр сетки варьируется в пределах 0,5–5 мм, арматура при этом может быть от 6 до 12 мм, размеры ячеек – от 5 до 200 мм. Независимо от размеров сетка может иметь несколько вариантов формы ячеек, но наиболее распространены квадратная, ромбовидная и трапециевидная форма. Способ поставки арматурной сетки также может различаться, однако чаще всего она поставляется в рулонах или картах. Вес кладочной сетки рассчитывается исходя из размеров прутьев.

При закладке фундамента практически всегда используется армирующий материал, которым выступает арматурная кладочная сетка ГОСТа 23279–2012. Она необходима для усиления бетонирующих свойств фундамента.

С помощью сетки удается избежать трещин бетона, в результате чего получается качественный монолит.

Кроме строительства подобная сетка также используется для:

  • сооружения клеток, оград, теплиц и т.д.;
  • распределения строительных материалов (щебень);
  • укрепления арок и арочных конструкций из различных материалов;
  • укладки теплой керамики и других видов напольной плитки;
  • стяжки полов и укрепления различных покрытий;
  • проведения штукатурных и фасадных работ;
  • асфальтирования и строительства дорожного полотна (дорожная сетка).

Классификация по способу изготовления

Металлическая сетка делится по способу изготовления:

  • плетеная ГОСТ 5336-80 — изготавливается из круглых или плоских спиралей, последовательно вплетенных друг в друга;
  • тканая ГОСТ 3826-82 – образуется посредством перекрестного плетения;
  • крученая ГОСТ 13603-89 – производится методом попеременного скручивания каждой проволоки с соседней;
  • рифленая или частично рифленая ГОСТ 3306-88;
  • щелевая ГОСТ 9074-85 – собирается из проволочных колосников с фасонным сечением и скрепляется специальными шпильками;
  • сварная ГОСТ 8478-81 и сварная арматурная ГОСТ 23279-85 –производится путем перпендикулярного расположения проволок относительно друг друга и сваривания их в местах пересечения;
  • цельнометаллическая просечно-вытяжная ЦПВС (ГОСТ 8706-78) –изготавливается методом просечки и вытягивания листа металла;
  • сборная – производится методом переплетения деформированной и поперечной гладкой проволоки.

Рассмотрим вышеописанные категории более подробно.

2 Кладочная сетка для газобетона и бетона

При возведении стен из газобетона следует понимать, что усадка положенных блоков проходит с серьезной растягивающей нагрузкой. Чтобы ее устранить, необходима кладочная базальтовая или оцинкованная металлическая сетка и точный расчет. Как правило, кладка осуществляется через каждые четыре ряда блоков, будь то газобетон, шлакоблоки или керамзитобетон. Если кладка газоблоков происходит одновременно с использованием кирпича для облицовки, шаг укладки нужно уменьшить и класть сетку через три ряда, в таком случае расход кладочной сетки будет увеличен.

Кладочная сетка для кирпича

Помимо технологии возведения стен с использованием кладочной сетки на шаг также будет влиять качество материала, для газоблоков высокого качества В2,5 она кладется реже, чем для блоков с низшим показателем класса. Для армирования газобетонных и иных конструкций (шлакоблоки, керамзит, кирпич и т.д.) рекомендуется использовать один из трех видов сетки:

  • кладочная оцинкованная;
  • базальтовая армирующая;
  • стеклопластиковая с полимерным покрытием.

Последний вид используется только для армирования стен, которые не испытывают серьезную нагрузку. Для армирования несущих стен, перекрытий, для кирпича и тем более фундамента используются сетки из металлических материалов, включая такой дорогой вид, как монолитная сетка из цветных материалов. Если в случае с кирпичной кладкой оптимальным вариантом является металлическая сетка с оцинкованным слоем, то при возведении зданий из газобетона рекомендуется использовать базальтовый материал. В состав такой сетки входят различные полимерные материалы, она практически не подвержена коррозии и воздействию агрессивной среды, при этом обладает той же механической прочностью, что и классические варианты из металла.

Выбирая и покупая кладочную сетку для армирования газобетона, рекомендуется обращать внимание на то, чтобы фактический вес материала строго соответствовал заявленному в технических характеристиках. Погрешность этих показателей может составлять до 5%. Если несоответствие больше, возможно, что при производстве использовался металл низкого качества и проволока не соответствует классу Вр-1 и В-1, которые прописаны в ГОСТ 23279-2012.

Четыре типа сварной сетки

Сварная металлическая сетка ‑ это изделие, которое производится методом точечной сварки в местах пересечения продольных и поперечных проволок класса ВР-1 (рифленая или прямая) или арматурных прутьев АIII, расположенных перпендикулярно.

Таблица 3 – Сетка сварная: категории и применение по размеру ячейки и типу проволоки

Категории по классу и диаметру проволоки

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: