Как согнуть гипсокартон в домашних условиях: инструкция как сделать полукруг, видео и фото

Как согнуть гипсокартон в порыве воплощения смелых дизайнерских решений: 3 уровня крутости

Фото согнутого гипсокартонного листа

Задавались ли вы когда-нибудь вопросом: как согнуть гипсокартон в домашних условиях? Лично меня ответ на него интересовал с самого первого знакомства со столь интересным материалом. Ведь таким образом можно уйти от унылых и приевшихся прямоугольных форм, оживив интерьер более приятными глазу плавными линиями. И я нашёл сразу несколько решений данной задачи, которые отличаются сложностью и уровнем крутости совершаемого изгиба. О них и пойдёт речь далее.

Приступаем к освоению

Гипсокартонный лист представляет собой гипсовую плиту, с двух сторон покрытую картонными листами. Картон в любом состоянии обладает высокой эластичностью, у гипса же она меняется в зависимости от уровня его влажности. То есть, ГКЛ можно гнуть, несмотря на его видимую прочность, но делать это нужно правильно, чтобы избежать появления разлома.

Зато, если вы не испортите гипсокартон своими руками, то можете смело рассчитывать на появление в своей квартире или частном доме арок, фигурных потолков, колонн и других подобных шедевров дизайнерского искусства.

Наглядный пример применения гнутых гипсокартонных листов в интерьере

Перед тем же, как гнуть гипсокартон, необходимо определиться с крутостью создаваемого изгиба, так как именно от этого будет зависеть выбор технологии осуществления задуманного.

Уровень крутости №1: радиус изгиба – 1000-2750 мм

Как гипсокартон согнуть полукругом, радиус которого превышает один метр? Очень просто: воспользоваться так называемым «сухим» методом, который наиболее прост в реализации и выглядит следующим образом:

Первым делом подбираем толщину гипсокартонного листа, так как изогнуть гипсокартон, имеющий внушительную толщину, описываемым способом можно лишь до определённого предела:

Толщина ГКЛ	Минимальный радиус гибки «сухим» способом
12,5 мм	2750 мм
9 мм	2000 мм
8 мм	1550 мм
6,5 мм	1000 мм

Если у вас нет времени на применение более сложных технологий сгибания гипсокартонных листов, но вы можете позволить себе потратить несколько большую сумму на сам материал, то остановите свой выбор на арочных образцах. Их цена несколько выше, зато толщина составляет всего лишь 6,5 мм, а внутри самого гипсового сердечника находится армирующая сетка, предотвращающая появление разлома.

Демонстрация возможности арочного образца

Далее инструкция снова разветвляется и предлагает два варианта действий, я испытывал оба:

Первый для совсем ленивых, и заключается он в том, что секция попросту медленно и осторожно крепится саморезами на заранее изогнутый и установленный профиль. Шаг между крепежами при этом необходимо соблюдать не более 50 мм;

Профилю же нужная изогнутость придаётся с помощью создания надрезов с тыльной стороны ножницами по металлу

Ни в коем случае не пытайтесь гнуть ГКЛ поперёк, а не вдоль, так как вы его таким обращением просто сломаете.

Второй же потребует больше подготовительных работ, заключающихся в изготовлении специального шаблона. Но зато сам процесс гнутья затем проходит проще и безопаснее для материала. С тонкостями создания такого приспособления вы можете ознакомиться на следующей схеме. Отмечу ещё только, что радиус конструкции должен быть меньше радиуса будущего полукруга, а ширина – меньше изгибаемого листа:

Схема сборки шаблона для гнутья ГКЛ

Но как загнуть гипсокартон полукругом, используя уже готовый шаблон? Достаточно аккуратно перегнуть его через приспособление и закрепить в таком положении до тех пор, пока лист не примет нужную форму.

Создание нужного изгиба с помощью шаблона

Уровень крутости №2: радиус изгиба – 500-1000 мм

Теперь разберёмся, как согнуть гипсокартон для арки радиусом менее одного метра, применив так называемый «мокрый» метод. Мне он нравится больше всего, так как позволяет создавать потрясающие фигуры, не калеча при этом сам лист «изуверствами», о которых расскажу в описании следующего более радикального способа.

Подготавливаем всё необходимое:

Название	Назначение
Игольчатый валик	Перфорирование ГКЛ
Вода	Смачивание ГКЛ
Широкая щётка, валик или губка	Нанесение воды на ГКЛ

Валик необходимо выбирать таким образом, чтобы его иглы не были длиннее половины толщины сгибаемого вами листа и не короче её одной третьей. В первом случае можно просто разрушить всё изделие, а во втором, не получить нужного эффекта.

Образец игольчатого валика

Игольчатым валиком обрабатываем ту сторону гипсокартонной секции, которая будет в последствие сжиматься. Иглы в этом случае выполняют сразу две функции:

Ослабляют прочность картонной «обёртки»;
Создают доступ воды к гипсокартонному сердечнику;

Обработка гипсокартона игольчатым валиком

Вместо столь специфического инструмента можно воспользоваться шилом, наделав отверстий через каждые 10-15 мм. Это займёт больше времени и придётся собственноручно контролировать глубину проникновения, но зато получится немного сэкономить семейный бюджет.

Обычное шило тоже подойдёт, но обращаться с ним придётся гораздо аккуратнее

Теперь с помощью щётки, валика или губки смачиваем проколотую область водой в течение 10-15 минут. В зависимости от толщины листа, процесс, возможно, придётся повторить несколько раз. Только обязательно проследите, чтобы жидкость не попала на вторую сторону, так как это приведёт к разрушению образца.

Перед тем, как сделать полукруг из гипсокартона согласно «мокрому» методу его надо обильно смочить

Что при этом происходит? Зачем такие сложности? Дело в том, что гипс имеет свойство при увлажнении делаться эластичным и податливым, что ему абсолютно не мешает полностью восстановить все свои прежние технические характеристики после просыхания;

Аккуратно сгибаем объект и крепим на подготовленное место с помощью саморезов. Можно также как и в предыдущем случае воспользоваться специальным шаблоном;

Монтаж размоченного ГКЛ на установленный профиль

Примерно через сутки гипсокартонный лист снова становится сухим и прочным, но уже в новой форме.

Такую арку можно уже шпаклевать и красить

Примечательно, что описанная процедура одновременно является ответом и на вопрос: «Как выпрямить гипсокартон?» Тут также точно можно перфорировать на этот раз выпуклую сторону, смочить её и осторожно придать листу его первоначальные очертания.

Уровень крутости №3: радиус изгиба – 150-500 мм

Как выгнуть гипсокартон в совсем уж неприличную загогулину, радиус которой не будет превышать полуметра, а то и снизиться вовсе до 15 см? Тут поможет совсем уж радикальный подход, предполагающий потрошение объекта:

Берём острый нож и с тыльной стороны листа наносим поперечные разрезы глубиной до самого лицевого картона через каждые 30-50 мм. Чем меньше радиус будущей арки, тем короче шаг. В результате у вас на руках оказывается «несчастный потерпевший», который кое-как составляет ещё одно целое только благодаря оставшемуся картонному слою;

Будьте предельно осторожны в процессе выполнения надрезов, чтобы не повредить лицевую часть ГКЛ, так как если вы это сделаете, то можете уже выкидывать его и браться за новую «жертву».

Порезанный ножом гипсокартон

Теперь аккуратно, чтобы не развалить гипсокартонный лист окончательно, крепим его на подготовленное место саморезами, начиная с середины и постепенно продвигаясь к краям. Крепежи при этом должны удерживать каждый подрезанный фрагмент, что приводит к большому расходу шурупов;

Примерка объекта к месту его установки

Тщательно шпаклюем все щели и прорези.

Примерно так будет выглядеть фигурная композиция поле нанесения толстого слоя шпатлёвки

Тут также можно применить шаблон, и вполне оправданно. Дело в том, что закрепив сразу на каркасе порезанный лист, вы уже не сможете в полной мере качественно заделать созданные в нём углубления. А вот если сначала вы уложите его на изготовленное заранее приспособление, то все повреждения можно заделать, например, хорошо зарекомендовавшей себя шпаклёвкой «Кнауф Унифлот», которая застыв, превратит объект вновь в цельное изделие.

Изготовление арки из гипсокартона путём его надрезания с помощью шаблона

Заключение

Теперь вы знаете, как согнуть гипсокартон хоть в арку, хоть в «бараний рог». Самое главное во всех описанных мной методов – это аккуратное обращение с самим гипсокартонным листом, так как его можно сломать и во время «сухого» гнуться, и испортить в процессе «мокрого» перфорирования, и вовсе уничтожить при радикальном подходе с созданием надрезов.

Следуйте приведённым рекомендациям, и интерьер вашего жилья украсят арки, купола, колонны и фигурные потолки.

Результат использования согнутых листов гипсокартона

Видео в этой статье предоставит вашему вниманию дополнительную информацию. Если же у вас возникнут вопросы по изложенной теме, то задавайте их в комментариях.

Как согнуть гипсокартон в порыве воплощения смелых дизайнерских решений: 3 уровня крутости

Разновидности гипсокартона для выгибания

Гибкость гипсокартона зависит от его толщины
В зависимости от того, какой изгиб нужен в определенной ситуации, применяют различные виды листов. Поэтому стоит разобраться с разновидностями гипсокартона, которые наиболее подходят для данного процесса.

Арочный гипсокартон имеет толщину 6,5 мм и специально предназначен для сгибания. Его не нужно предварительно подготавливать, ведь он легко выгибается по форме полукруга без приложения особых усилий и без дополнительных приспособлений. Такая гибкость достигается за счет наличия стекловолокна в составе гипса. Однако, такой материал крайне дорог (дороже обычного в два раза), поэтому мастера идут обходными путями и ищут более доступную альтернативу.

Влагостойкий и огнеупорный ГКЛ совсем не годятся для сгибания, поэтому обычно не применяются для фигурных работ. Такие листы настолько плотные, что попросту треснут в процессе деформации.

Стеновые листы имеют толщину 12,5 мм, что весьма затрудняет их выгибание, но в некоторых ситуациях это возможно.

Потолочный гипсокартон с толщиной 9,5 мм достаточно тонкий и доступный по цене, поэтому считается идеальным вариантом.

Мы не будем подробно рассматривать процесс сгибания арочного гипсокартона, ведь в этом нет никаких премудростей. Целесообразно будет разобрать детальнее другие материалы, которые изначально не рассчитаны на проведение подобных манипуляций.

Когда есть смысл заниматься выгибанием ГКЛ

Выбирая способ, как согнуть гипсокартон, прежде всего, нужно определить, для каких целей это нужно. В различных ситуациях потребуется получить материал разной степени изогнутости.

Декоративные элементы в интерьере

Прямоугольные формы в помещении уже давно устарели и не являются оптимальными дизайнерскими решениями. Чтобы сделать квартиру действительно оригинальной и современной, в интерьерах часто добавляют фигурные элементы. Это не только традиционные арочные проемы, к которым уже все привыкли, но и более интересные задумки дизайнеров.

Гнуть гипсокартон нужно вдоль, а не поперек.

Практически классикой стали уже плавные формы на потолке, которые придают ему изысканности. Межкомнатные перегородки просто обязаны иметь округлые элементы, чтобы смотреться эстетично. Нередко с помощью выгнутого гипсокартона создаются подиумы. Выпуклые и вогнутые конструкции могут быть использованы в любой части квартиры.

Какие материалы можно использовать

Производители гипсокартона предусмотрели и такой момент, как изгибание листов. Да, именно для этого существуют специальные инструменты и материалы.

Во-первых, для создания плавных форм в любом случае понадобится каркас. Его можно собрать, используя обычный потолочный профиль марки CD с размерами 60×27. Или же специальный арочный, который может без проблем создать внешний вид с изящными изогнутыми линиями.

Во-вторых, сам гипсокартон производится специальный, марочный. Его назначение – именно эта область.

В-третьих, есть специальный инструмент для упрощения процедуры сгибания листов.

С использованием этих материалов и приспособлений можно с легкостью согнуть любой гипсокартон полукругом или же просто придать ему плавный изгиб.

Сгибание сухим методом

Согнуть гипсокартон можно без особых усилий
Весь лист или его часть можно согнуть простым механическим воздействием. В этом нет ничего сложного, так как гнуть гипсокартон всухую можно, прилагая минимум усилий. Если перестараться то материал попросту треснет. Очевидно, что такой метод хорош только в тех случаях, когда речь идет о плавных линиях и незначительном изгибе. Радиус возможного изгиба напрямую зависит от толщины листа.

Таблица радиусов изгиба гипсокартона
Толщина листа	Минимальный радиус сухого изгиба	Минимальный радиус мокрого изгиба
6,5 мм	100 см	30 см
8 мм	155 см	38 см
9,5 мм	200 см	50 см
12,5 мм	275 см	100 см

Из таблицы видно, что возможности сухого метода не столь обширны, как у «мокрого» (о нём поговорим чуть позже). Так как же гнуть на сухую?

Прежде всего, необходимо сделать каркас, по которому выгибается лист. Его можно соорудить из металлического профиля или фанеры. Этот каркас должен четко повторять контуры необходимого изгиба.
Один край листа крепится к краю каркаса на саморезы с пресс шайбой (чтобы лист не вырвало). После этого материал слегка сгибается и прикручивается в следующей позиции. Далее лист опять постепенно гнут и прикручивают. Так делают до тех пор, пока он полностью не повторит контур каркаса. С напарником работа пойдет быстрее и легче.

Постепенно сгибая, прикрепляем гипсокартон на каркас
В таком положении материал оставляют на сутки, а потом снимают. Приданная гипсокартону форма уже никуда не денется, и лист можно будет использовать по назначению.

Перед тем, как согнуть гипсокартон по такому методу, нужно убедиться, что получаемый радиус находится в пределах допустимых границ, и ничего не треснет в процессе.

Создаваемый каркас может быть как небольшой формы (для тонких полос), так и иметь внушительные размеры, чтобы можно было выгнуть лист целиком.

Сгиб полоски с увлажнением

Существует два варианта сгибания гипсокартона с использованием увлажняющих материалов. Рассмотрим наиболее простой из них, который применяется в случаях, когда нужно выгнуть полосы гипсокартона небольшой ширины.

Полоса ГКЛ смачивается влажной губкой с одной стороны. Под воздействием влаги картон размякнет, и будет пропускать воду к сердечнику. Сам гипс в достаточной мере пористый, чтобы начать впитывать эту влагу, в итоге из твердого он станет мягким и податливым.

Полоску гипсокартона увлажняем губкой

Полоске следует придать желаемую форму и зафиксировать в таком положении. Когда влага испарится, то гипс засохнет и вновь станет твердым, так что полоска приобретет новую форму. Следует обратить внимание, чтобы влажная сторона была вогнутой, а сухая – выпуклой.

Данный вариант хорошо подходит для тонких полос и небольших изгибов. Если требуется более выпуклая конструкция или нужно работать с целым листом, то данный метод не подойдет.

Советы при создании арки

При сгибании гипсокартона для арки рекомендуется работать вдвоем, не прикладывая чрезмерную силу при этом.

Переизбыток воды может разорвать лист, поэтому следует смачивать его постепенно и только с одной стороны.

После установки гипсокартона «мокрым» способом необходимо проветривать помещение для того, чтобы избавиться от излишней влаги.

Узкие полосы для арки лучше устанавливать «сухим» способом, в то время как толстые листы лучше устанавливать «мокрым». При создании особо сложных форм можно воспользоваться несколькими способами одновременно.

«Мокрый метод» для сгибания листа

Этот метод считается наиболее эффективным и дает возможность сгибания ГКЛ практически до любой формы. Перед тем, как согнуть гипсокартон полукругом, нужно будет раздобыть одно нехитрое приспособление. Речь идет о специальном игольчатом валике. Его иглы будут использованы для перфорации ГКЛ, чтобы улучшить впитываемость воды и уменьшить вероятность того, что лист может треснуть. Множество проколов также сделают картон более податливым.

Длина игл валика должна находиться в пределах от 1/3 до 1/2 толщины листа. В противном случае перфорация будет бесполезной, и либо вода не сможет нормально впитаться, либо будет разрушен гипсовый сердечник листа.

Для начала необходимо уложить ГКЛ на пол вверх той стороной, в которую лист будет выгибаться.

Игольчатым валиком делаются проводки по всему периметру листа, чтобы оставить маленькие отверстия. При отсутствии валика можно воспользоваться шилом, но на это потребуется намного больше сил и времени.

Перфорированную сторону смачиваем водой при помощи кисточки, губки или обычного валика. Крайне важно, чтобы вода не попадала на другую сторону, ведь излишнее размокание повредит лист. Даже если на одну сторону нанести слишком много воды, это может сказаться на свойствах материала.

Размоченный ГКЛ можно сразу прикручивать по месту, где он будет выгибаться по заданной форме. Это возможно, пока материал влажный и податливый. Также можно пользоваться предварительно созданным шаблоном, на который будет уложен лист для придания ему желаемого изгиба. Тут уже каждый решает для себя, какой вариант ему удобней.

Примерно через сутки гипсокартон полностью высохнет, после чего его уже нельзя будет выгибать без риска повредить.

Первый способ как гнуть гипсокартон

Самым эффективным и распространенным способом является то. Что необходимо просто смочить с одной стороны лист гипсокартона самой обычной водой. Все дело в том, что гипс сам по себе очень мягкий и пористый материал, благодаря чему он очень быстро и хорошо впитывает влагу и становится еще более мягким, а вот при высыхании он твердеет и сохраняет новую. Приобретенную форму. Для этого возьмите кисточку или валик и несколько раз промочите водой комнатной температуры лист гипсокартона. Теперь стоит подождать около пяти, а лучше пятнадцати минут для того, чтобы он полностью промок и стал мягок. Далее можете начинать сгибать материал так, как вам необходимо. Но стоит знать, что данный способ прекрасно подойдет только в том случае, если радиус сгибания большой, так как при маленьком радиусе материал может просто-напросто сломаться или треснуть. Но для того, чтобы сделать изгиб с маленьким радиусом стоит прибегнуть к другим методам работы с гипсокартонном, ведь обычная вода здесь уже просто не поможет.

Используем метод надрезов

Отвечая на вопрос о том, как согнуть гипсокартон, следует упомянуть еще один интересный метод. Правда при его использовании гипсокартон надламывается, так что это не совсем сгибание листа в привычном для нас смысле.

С тыльной стороны листа острым ножом нужно сделать параллельные надрезы с интервалом 1-5 см. При этом нож должен проходить через слой гипса до картона с обратной стороны, но не разрезать его. Расстояние между надрезами напрямую зависит от желаемого радиуса изгиба. Чем меньше требуется радиус, тем меньше шаг между разрезами, и наоборот. В итоге получаем гипсокартон, который разрезан с одной стороны, но держится вместе, благодаря цельному слою картона с другой его стороны.

При надрезании гипсокартона важно, чтобы одна сторона оставалась цельной

Получившаяся гармошка прикрепляется к профилю на стене или потолке так, чтобы получилась желаемая дуга, полукруг или другая задуманная фигура. Саморезами необходимо крепить каждый надрезанный кусок гипсокартона, чтобы он не болтался в дальнейшем, и получалась прочная конструкция.

Надрезанный гипсокартон прикрепляем на каркас саморезами

Если кусок ГКЛ слишком большой, то для его крепления мастеру понадобится помощь напарника. Один будет поддерживать материал, чтобы он не порвался, а другой сможет его надежно зафиксировать.

Следует отметить, что после такого монтажа остается множество щелей, которые придется тщательно зашпаклевать. Если сделать всё правильно, то визуально будет казаться, что гипсокартон был согнут, а не разрезан на куски.

Особенности монтажа

При монтаже дюбель-гвоздями профиля к стенам могут возникнуть определенные затруднения. Чтобы этого не было следует ознакомиться с определенными нюансами:

При монтаже в кирпичную стену следует определить место дюбель-гвоздя. Если крепеж попадет на границу (в раствор) между кирпичом, тогда есть большая вероятность того, что он выскочит. Поскольку раствор может рассыпаться.
Перед сверлением стены следует точно знать что там не проходят провода электрической проводки. В противном случае возникнет короткое замыкание.
Если в стене проходит металлическая арматура, это также отрицательно отразится на проделывании отверстия.
Для правильного монтирования дюбель-гвоздя требуется делать отверстия диаметром таким же, как дюбель (6мм.).
Сверлить стену нужнона небольшой скорости, чтобы материал с поверхности не вышел единым куском, при этом образуется большая дыра.
При забивании дюбеля ограничительная манжетка не даст крепежному элементу провалиться в отверстие. Поэтому забивать дюбель следует аккуратно.

Полезные советы

Если отверстие оказалось большим и дюбель не держит, это можно исправить следующими способами:

рядом закрутить саморез;
при возможности просверлить большим диаметром с выбором соответствующего дюбеля;
вставить пластиковый дюбель и капнуть туда немного монтажной пены. За ночь она увеличится, прижмет пластиковую часть и застынет. Только после этого туда можно вкручивать гвоздь и убирать излишки пены;
выдавить в отверстие жидких гвоздей;
вставить в отверстие пластиковую часть дюбель-гвоздя, применить гипс. Он за ночь высохнет, после вкрутить гвоздь.

На потолочной конструкции для подвесного потолка лучше применять железный анкер клин, потому как в случае пожара он не плавится, а держит металлическую конструкцию. И для надежного крепления прямых потолочных подвесов это лучший вариант удержания конструкции.

Но, если производится выравнивание потолка гипсокартоном в старом панельном доме, тогда можно применим дюбель-гвоздь пластиковый. Он лучше расклинивается и удерживает металлический каркас.

В дополнение ознакомьтесь с разновидностями дюбелей для крепления непосредственно в лист ГКЛ.

Как согнуть гипсокартон в порыве воплощения смелых дизайнерских решений: 3 уровня крутости

Savig 1 октября, 2016Специализация: мастер по внутренним отделочным работам. Хорошо разбираюсь в электроинструментах для ремонта и строительства. В прошлом преподаватель радиотехнического техникума.

Фото согнутого гипсокартонного листа

Как согнуть листы: сухой способ

Теперь можно рассмотреть вопрос, как согнуть листы гипсокартона сухим способом. Радиус от 130 см. Лист разрезают на отдельные фрагменты, из которых собирают криволинейный элемент полностью, или каждый крепят к каркасу конструкции. Существует еще одна вариация как согнуть материал, которая дает возможность возвести изящные ажурные конструкции. На листе делаются надрезы каждые 3-6 см и складывают в многогранную фигуру.

Сухой способ

Арка, отделанная ГКЛ

Чем меньше радиус, тем меньше шаг надрезов. Плиту с надрезами крепят к каркасу. В арочных проемах начинают крепить от центра к краю. Дорабатывается форма большим слоем шпаклевки с применением армирующей сетки или стеклохолста, затем шлифуется. Для пологих каркасов – лист гипсокартона толщиной не более 6 мм фиксируют к каркасу и садят на саморезы. Этот способ приемлем для поверхностей большого размера и несложной формы.

Пример арки в интерьере

Правила сгибания листов гипсокартона

Листы стандартного гипсокартона также удастся согнуть полукругом, но следуя некоторым правилам:

Действие сгибания можно производить только продольно.
Для меньшего радиуса кривизны подбираются более тонкие листы гипсокартонного материала.
Соблюдаются максимальные размеры радиуса изгиба для этого материала:
внутрь лицевой стороной – от 600 мм.

Если названных правил не придерживаться, то согнутые гипсокартонные листы не будут держать форму изгиба, и после крепления их к стене возможно выдергивание саморезов из профильной конструкции.

Для сгибания гипсокартонного материала можно воспользоваться одним из способов:

Сухой – при незначительных изгибах с простой конфигурацией.
Мокрый – подходит для арочных изгибов.
С помощью надрезов – при крутых изгибах, имеющих сложную конструкцию (если радиус кривизны составляет от 100 мм до 400 мм).

Важно! Пошаговая шпаклевка потолка из гипсокартона своими руками

Далее в статье мы расскажем о каждом из названных способов более подробно.

Как согнуть листы: мокрый способ

Радиус изгиба – от 55 до 130 см. Поперек листа проделывают несквозные отверстия до середины гипсовой начинки.

Применение игольчатого валика

Итак, как же согнуть гипсокартон мокрым способом. Делают это валиком с игольчатой насадкой (шипами), используют шило с шагом в 10-20 мм или набивают на деревянный брусок саморезы диаметром 2-4 мм. Сторона с перфорацией должна иметь вогнутую форму. Лист смачивают и дают воде впитаться. После высыхания материал сохраняет новую форму и начальные параметры прочности. При избыточном увлажнении, лист придет в негодность. Время увлажнения примерно 10-20 минут в 2-3 приема. Как только влага впиталась в лист, материал сгибают на нужный радиус и фиксируют вручную либо, воспользовавшись специальной формой или шаблоном, до полного высыхания. Лист гипсокартона гнут вдоль, иначе он просто сломается. Вставляют в конструкцию и закрепляют.

Достоинство этого способа в том, что он не требует специализированных инструментов, оборудования и метизов. Недостаток в том, что процесс требует значительных временных затрат.

Как согнуть гипсокартон в порыве воплощения смелых дизайнерских решений: 3 уровня крутости

Как сильно можно согнуть гипсокартон

Все-таки, гипсокартон это не бумага и гнуть его можно, только на определенные радиусы. Радиус изгиба гипсокартоназависит от его толщины и размеров листа, который нужно согнуть.

В таблице вы можете видеть зависимость радиуса изгиба от параметров листа гипсокартона Кнауф.

Толщина гипсокартонного листа, мм	Радиус изгиба, мм	Радиус изгиба, мм
Технология сгибания гипсокартона	Сухой способ согнуть гипсокартон	Мокрый способ согнуть гипсокартон
6мм	более 1000	От 300
9мм	более 2000	От 500
12мм	более 2750	От 1000

Обратим внимание, в таблице указаны два способа согнуть гипсокартоне, это так называемые «мокрый» и «сухой» способы согнуть гипсокартон. В самих названиях этих способов раскрыт технологический принцип сгибания гипсокартона. Мокрый способ предусматривает увлажнение листа гипсократона, из-за чего гипсовая сердцевина размягчается и легко поддается сгибанию. Сухой способ сгибания листа основан на технических характеристиках самого листа. Чем тоньше лист, тем он легче гнется. Разработчиками изначально проверены безопасные радиусы изгиба листов гипсокартона и составлены таблицы, в которых радиус изгиба привязан к толщине листа. Разберем подробнее мокрый и сухой способы изгиба.

Приступаем к работе

На данный момент существует два основных вида профилей: направляющие и стоечные.

Обратите внимание! Можно изгибать только направляющие профиля, так как стоечные используются для того, чтобы поддерживать основной вес гипсокартонной конструкции. Кроме того, при создании арочного проема можно использовать специальный арочный профиль

Вне зависимости от того, какой каркасный элемент будет использоваться, способы изгиба могут применяться к ним всем. Изгибать профили необходимо до момента их установки

Кроме того, при создании арочного проема можно использовать специальный арочный профиль. Вне зависимости от того, какой каркасный элемент будет использоваться, способы изгиба могут применяться к ним всем. Изгибать профили необходимо до момента их установки.

Изгиб элементу придается благодаря надрезам под прямым углом. Угол здесь должен быть в 90 градусов, т.е. прямым. Существует два варианта исполнения надрезов, которые зависят от того, какой частью будет осуществляться дальнейший монтаж каркасного элемента:

Надрез боковых частей

надрез под прямым углом в 90 градусов делается на обеих боковых частях профиля. Основание элемента при этом остается целым, что позволяет сохранить ребра жесткости в целостности. Такой способ отлично подходит для изготовления арок, полукруглых элементов или круга;

Обратите внимание! При использовании данного способа нужно помнить, что чем меньше нужен радиус изгиба, тем чаще нужно делать надрезы под углом в 90 градусов. надрез делается на основании каркасного элемента

Также необходимо надрезать одну из боковых частей профиля. Данный способ используется для изготовления овалов или волнообразных элементов

надрез делается на основании каркасного элемента. Также необходимо надрезать одну из боковых частей профиля. Данный способ используется для изготовления овалов или волнообразных элементов.

Зачастую фигурные элементы делают на потолке. Поэтому приступать к их формированию необходимо только после того, как каркас первого уровня был собран и обшит гипсокартонными листами. Процедура формирования изгиба происходит следующим образом:

Надрез на боковой части и основании

наносим разметку по первому уровню каркаса или стеновой поверхности (при изготовлении декоративных полок). Этот этап обязательный, так как без разметки невозможно сделать сложные фигурные элементы;
берем направляющий профиль и укорачиваем его на нужную нам длину;
для укорочения элемента нужно использовать ножницы по металлу;
далее, в зависимости от способа реза, делаем надрез под прямым углом в 90 градусов. Надрезы должны идти строго параллельно друг другу, иначе согнуть элемент не получится. Шаг для надрезов может варьироваться, в зависимости от потребностей. Но зачастую он составляет 5-8 см;
надрезы делаем там, где нужно сделать завиток или по всей длине профиля;
прикладываем надрезанный профиль к линии разметки;
после этого крепим готовый элемент, изгибая его по ходу действия. Крепить нужно на саморезы. Здесь следует быть предельно внимательным, чтобы не порезаться об острые края металлического изделия;
закреплять элемент нужно последовательно, аккуратно придавая ему нужную форму.

Крепление изогнутого элемента

Обратите внимание! Саморезы устанавливаются всякий раз, когда нужно сделать изгиб. Это придаст конечной конструкции большей плавности

Во время крепления каркаса с криволинейными элементами обязательно проверяйте каждый профиль строительным уровнем. Необходимо чтобы все каркасные элементы находились в одной плоскости. Только таким образом вам удастся сделать ровную поверхность потолка или стен.Для придания большей жесткости и прочности фигурному элементу внутрь его монтируем стоечные профиля. После этого можно осуществлять монтаж гипсокартона. Здесь главное, чтобы кусочки из цельного листа были вырезаны точно необходимого размера. Если они слегка не подходят, их можно обрезать на нужную длину ножом для гипсокартона. Придерживаясь этой инструкции можно правильно согнуть любой металлический профиль и придать ему абсолютно любую форму.

Сухой способ согнуть гипсокартон

Если радиус, по которому нужно согнуть гипсокартон достаточно большой, можно использовать сухой способ. Он достаточно прост. Сухой способ не предусматривает изготовление шаблона, по которому нужно гнуть лист. Можно сразу изготовить криволинейный каркас, и сразу крепить к каркасу гипсокартон.

Примечание: Во избежание случайного излома листа, рекомендуется и в этом способе намочить две стороны гипсокартона чистой водой.

Лист гипсокартона мочится и просто пришивается к каркасу, начиная от края конструкции (выгнутая поверхность) или от середины (вогнутая поверхность). При этом лист гипсокартона ложится, плавно изгибаясь, по сделанному каркасу.

Важно! При сухом способе изгиба гипсокартона, ориентируйтесь на следующую технологическую таблицу, в которой радиус изгиба листа привязан к толщине листа. Таблица создана для листов Knauf.

Но это способ имеет свои ограничения, и применим только для больших радиусов изгиба (смотри таблицу). Исключение составляет 6 мм гипсокартон Гипрок.

Придание формы при помощи обычного ножа

Следующий метод искривления гипсокартона для монтажа на стены или потолок заключается в выполнении многочисленных надрезов. Для этого потребуется остро заточенный нож. С его помощью наносится множество продольных пропилов перпендикулярно линии сгиба. Как и в случае с прокалыванием, слишком сильно углубляться в толщу материала нельзя, иначе останутся сквозные дыры, наличие которых негативно сказывается на прочности.

Количество прорезей зависит от радиуса окружности изгиба. Чем он больше, тем реже следует орудовать ножом, и наоборот. В противном случае при искривлении листы могут поломаться. При таком методе использовать воду не рекомендовано. Это связано с глубокими механическими дефектами на поверхности гипсокартона. Попадание жидкости вызовет негативные реакции, в дальнейшем приведет к гниению и расслоению изделия.

Арочный или гибкий гипсокартон Гипрок

Компания Гипрок выпускает несколько элластичных листов, которые можно сгибать без инструмента. Это

Гипсофибровый лист (Гласрок ГФЛ);
Эластичный гипсовый лист Glasroc F Рифлекс;
Гипсокартонный лист дизайнерский (Gyproc ГКЛД , GSE) с кромками ПК и УК.

Первые два листа состоят из гипсового сердечника, облицованного с двух сторон нетканым стеклополотном. Последний лист это 6 мм имеет по середине специальную армирующую прослойку, позволяющую гнуть его сухим способом с радиусом от 60 см.

В продаже в России гибкие листы Гипрок называют арочный гипсокартон толщиной 6,5 мм.

Арочный гипсокартон Кнауф

Компания Кнауф выпускает специальный арочный гипсокартонный лист. Маркируется он: ГКЛ-А-УК-2500х1200х6,5 ГОСТ 6266-97. Ширина арочного ГКЛ Кнауф 900 и 1200 мм,длинна 2500 мм,толщина 6,5 мм. Радиус сухого изгиба от 1000 мм, мокрого от 300 мм (таблица выше).

Арочный гипсокартон Кнауф нужно сгибать только в продольном направлении листа. Продольное направление это направление по длинной стороне листа. В поперечном направлении лист гипсокартона гнется только методом прорезания листа с внешней или внутренней стороны.

Профиль из металла

Чтобы подготовить металлический профиль, вам придется проделать несколько этапов.

Необходимо приобрести основные стойки и направляющие, а также по всей их длине сделать одинаковые надрезы.
Важно знать – надрезы не делать глубокими, так как в ином случае, металл может сломаться во время работы с ним. Идеальны – надрезы в 5 см.
Прорезы делаются равномерно и параллельно один к другому.
Сгибать гипсокартон нужно очень аккуратно по отдельным частям. Когда вам нужен круговой декор, чертеж лучше сделать на полу.
С учетом того, какой круг вам нужен, делаются и надрезы: либо с внешней, либо с внутренней стороны.

Если вы не знаете как гипсокартон согнуть полукругом, то имейте в виду, что для него каркас делается также. То же касается работы со сложными конфигурациями, изготовления декоративных элементов. Надрезают профиль под разными углами и на необходимом расстоянии – это зависит от формы, которая будет использоваться в работе.

После того как сделан изгиб, каркас устанавливают в выбранное место и закрепляют крабами или дюбелями. Потом, на потолке, его можно надрезать на лепестки или согнуть.

Мокрый способ согнуть гипсокартон

Альтернатива сухому способу служит мокрый способ согнуть гипсокартон. Этот способ позволяет значительно снизить радиус изгиба. Для этого способа требуется специальный инструмент. Повторю таблицу с минимальными радиусами изгиба:

Инструмент для мокрого способа согнуть гипсокартон

Для того чтобы согнуть гипсокартон по «мокрому» нужен специальный игольчатый валик.

Этапы мокрого способа согнуть гипсокартон

Технология мокрого способа согнуть гипсокартон достаточно проста.

Точно отмерьте и вырежьте нужный кусок гипсокартона;
Уложите его внутренней стороной изгиба вверх на ровную поверхность;
Игольчатым валиком прокатайте поверхность листа, тем самым проколов бумажную облицовку листа насквозь;
Мокрой губкой обильно смочите проколотую поверхность листа. Воду на лист не лейте, а водите мокрой губкой или паралоновым валиком. Водите губкой до тех пер пока поверхность листа начнет блестеть от впитавшейся воды ( ± 8 минут в зависимости от толщины листа);
Мокрый гипс в листе изменяет свои свойства, и становиться пластичным, как пластилин. Но еще раз отмечу: не лейте волу на лист, можете перемочить.
Далее два варианта.

«Мокрый» лист сразу прикрепить к сделанному каркасу;
«Мокрый» лист уложить на заранее сделанный шаблон каркаса, прижать к шаблону струбцинами и дать листу высохнуть в таком положении сутки.

Второй вариант используется в стационарных мастерских и уже согнутый лист привозится на объект. В домашних условиях используется первый вариант мокрого изгиба.

Сгиб полоски с увлажнением

Полоску гипсокартона увлажняем губкой

Стационарная гибка гипсокартона по шаблону

На фото посмотрим, стационарную гибку гисокартона по заранее сделанному шаблону.

Проколоть поверхность листа игольчатым валиком;

Стационарный шаблон для гибки гипсокартона;

Укладываем мокрый лист на шаблон;

Края листа гипсокартона прижимаем к шаблону струбциной через прокладку;

Выводы статьи

Для самостоятельного ремонта, или как его назывют, ремонта своими руками, вряд ли понадобится изготовление стационарного шаблона, как показано на фото. Есть более прочтые шаблоны. о которых можно почитать в статье: Как сделать Как сделать арочный потолок. В качестве шаблона по которому нужно гнуть гипсокартона может выступить любая криволинейная поверхность, например прямое ведро или бочка. По таким, спонтанным шаблонам, хорошо гнется полоса для арки из гипсокартона.

На этом все! Теперь вы знаете, как согнуть гипсокартон.

Керамзитоблоки: размеры, характеристики, достоинства и недостатки

Выбрать материал для строительства дома очень непросто. Надо чтобы дом был теплым, надежным, долговечным. А еще, очень желательно, чтобы материал для возведения стен был недорогим. Все параметры «уложить» в одном материале очень нелегко. Один из вариантов — блоки из керамзитобетона. Материал далеко не идеален, но теплый, легкий, недорогой. Еще и размер керамзитобетонного блока может быть разным, что облегчает выбор оптимального размера.

Что такое керамзитобетонные блоки по ГОСТу

Керамзитобетон относят к легкому бетону. В качестве заполнителя используют пористый материал — керамзит. Это округлые гранулы из обожженной глины. Состав керамзитобетона — цемент, песок, керамзит и вода. При составлении смеси, воды льют больше чем в обычном тяжелом бетоне, так как керамзит гигроскопичен и впитывает жидкость. При производстве блоков готовую смесь заливают в формы, оставляют до первичного твердения, после чего их вынимают из формы. В принципе, блоки готовы, но их нельзя использовать, пока они не наберут проектную прочность.

Дом из керамзитобетонных блоков возводится быстро

Есть две технологии заводского доведения изделий до нормальной прочности — в автоклаве и вибропрессованием. В первом случае блоки отправляют в автоклав, где под давлением материал обрабатывают паром. Это делает керамзитобетонные блоки более прочными. Второй способ — вибрирование с одновременным давлением. При вибрировании уходят все пустоты, раствор становится более однородным и текучим, обволакивая каждую из гранул керамзита. Результат — высокие прочностные показатели.

При кустарном производстве блоки просто оставляют «дозревать». По идее требуется минимум 28 суток, пока бетон не наберет прочность. Но могут продать раньше, чтобы не занимали места. Прочность при этом никто не гарантирует.

На поверхности блока угадываются округлые гранулы керамзита. В зависимости от марки, они могут быть разного размера, в большем или меньшем количестве

Дело в том, что для нормального набора цементом прочности необходимо создать определенный тепловлажностный режим. Керамзитобетон в этом плане капризнее обычного бетона. Из-за высокой поглощающей способности керамзита он может забрать слишком много воды. И жидкости будет недостаточно для того, чтобы бетонный камень набирал прочность, а не просто высыхал. Поэтому готовые блоки желательно поливать и укрывать пленкой хотя бы на протяжении нескольких дней после производства. Держать их на солнце нельзя и температура должна быть не ниже +20°C. В противном случае керамзитоблоки так и не наберут нужной прочности и будут рассыпаться даже при небольших нагрузках и ударах.

Если говорить о цене, заводские блоки стоят дороже. И все же. Если вы строите дом, а не хозблок или сарай, не стоит экономить и покупать блоки «гаражного» производства. Качество тут под большим вопросом.

Плюсы и минусы дома из керамзитоблоков

Керамзитные блоки в разы больше кирпича. Даже двойного. Размер керамзитобетонного блока можно сравнить разве что с керамическими строительными блоками. Но весят керамзитоблоки меньше, имеют лучшие характеристики по теплопроводности. И, что важно, гораздо ниже по стоимости. Долговечность и морозостойкость при этом сравнима с керамическим кирпичом.

Достоинства строительства из керамзитобетона

К плюсам домов из керамзитовых блоков можно отнести следующие пункты:

Малые сроки на возведение стен.
Для кладки используют обычный цементно-песчаный раствор.
Кладка из керамзитоблока хорошо отделывается любыми материалами.
Дом получается теплый. Но керамический кирпич более теплоемкий — примерно на 20-30%, так что накапливает больше тепла. Если же сравнивать с силикатным кирпичом, керамзитобетонный блок более теплоемкий.

Сравнивайте характеристики различных материалов

Стены весят немного, что снижает затраты на фундамент.

Отсутствие усадки.

Не содержат извести, а значит арматура не подвергается коррозии.

Хорошие звукоизолирующие свойства. Для наружных стен 47 дБ до 55 дБ, для внутренних – от 49 дБ до 54 дБ. Зависит от плотности и толщины стен.

Блоки могут иметь пазогребневую систему, что улучшает теплотехнические характеристики кладки. Материал натуральный, воздухопроницаемый, так что с регуляцией влажности в помещениях проблем не будет.

Недостатки

Минусы у керамзитобетонных домов тоже есть и вполне серьезные. Их обязательно надо учитывать при выборе строительного материала.

У заводских блоков из керамзитобетона морозостойкость может достигать 100 или 120. У кустарных — точно никто не знает

По причине гигроскопичности лучше не использовать для стен в помещениях с высокой влажностью. То есть, для бань лучше поискать другой материал. Просто при строительстве из керамзитобетонных блоков, их изнутри надо покрывать гидроизоляционными средствами.

Размер керамзитобетонного блока может «плавать». Это неудобно при строительстве.

Технология изготовления проста, что позволяет открывать «гаражное» производство. Все мешается «на глаз», никакого контроля характеристик и параметров, а потом блоки рассыпаются, стены трескаются.

Основной недостаток — высокая гигроскопичность. Глиняные гранулы могут впитать очень много воды. Блоки, которые длительное время хранятся под открытым небом, весят в разы больше чем те, которые остаются в сухих помещениях. Цемент от влаги только становится прочнее. Но влажные стены вам вряд ли понравятся. Поэтому важно качественно сделать гидроизоляцию фундамента, отсечь все возможные источники «подсоса» влаги. Кровлю лучше сделать с большими свесами и соорудить качественную систему водосбора.

Размер керамзитобетонного блока по стандарту

Дело в том, что отдельного стандарта по керамзитобетонным блокам нет. Этот вид материала описывается группой нормативов, которые нормируют легкие бетоны и изделия из них. Так размеры стеновых блоков из легкого бетона устанавливаются ГОСТом 6133-99.

Предельные отклонения также указываются. По длине они составляют ±3 мм, по высоте ±4 мм, толщина стенок между перегородками может быть толще на 3 мм (тоньше быть не может).

Нестандартные габариты

В стандарте есть приписка о том, что по согласованию с заказчиком размер керамзитобетонного блока может быть любым. Так что можно встретить изделия любого формата.

Размер керамзитобетонного блока такого формата точно к стандартным не отнесешь

Кроме того, существуют еще и технические условия (ТУ), которые разрабатывают и регистрируют сами предприятия. Если вы собираетесь закупать большую партию и в маркировке стоит не ГОСТ 6133-99, а ТУ, лучше с этим документом ознакомиться, чтобы не было сюрпризов.

Виды керамзитоблоков

Торцы блоков могут быть с пазами, плоскими или сделаны по принципу паз/гребень. Для использования на углах, одна грань может быть гладкой. Кроме того, углы могут быть скругленными или прямыми. На опорных поверхностях (куда кладут раствор) можно формовать пазы для укладки арматуры. Располагаться эти пазы должны на расстоянии не менее 20 мм от угла.

Пример пазогребневых пустотных стеновых керамзитобетонных блоков и цены на них

Блоки бывают с пустотами и без. Пустоты могут быть сквозными или нет, располагают их равномерно, перпендикулярно к рабочей поверхности. Максимально допустимая масса строительного блока из легкого бетона — 31 кг. Стандартом нормируется толщина стенок, которые ограждают пустоты:

наружные стенки — не менее 20 мм;
перегородка над несквозными пустотами — не менее 10 мм;
между двумя пустотами — 20 мм.

Пустоты чаще делают плоскими — в виде щелей. Количество «линий» с пустотами определяет коэффициент теплопроводности материала. Чем больше линий пустот, тем теплее (и «тише») будет стена. Воздух, как известно, плохо проводит тепло. Во всяком случае, хуже чем бетон. Поэтому разбиение блока пустотами дает хороший результат.

Марки по плотности и прочности на сжатие

По прочности и теплопроводности керамзитобетонные блоки делятся на две категории: конструкционные и конструкционно-теплоизоляционные. В каждой из групп могут быть изделия различной плотности. Плотность — это масса одного кубометра материала в сухом состоянии. Ориентировочное значение стоит после буквы D. Например, D600 — масса кубометра составляет 600 кг, D900 — 900 кг. И так далее.

Конструкционно-теплоизоляционные:
- D500 В0,75 до В1,75;
- D600 В1,0 до В2,5;
- D700 В1,5 до В3,5;
- D800 В2,0 до В3,5;
- D900 В2,5 до В7,5;
- D1000, 1100 В3,5 до В10;
- D1200, 1300, 1400 В5 до В10.
Размер блока керамзитобетона определяется стандартами

Конструкционные:

D1100 В 12,5;
D1200. 1300 В12,5 до В20;
D1400. 1500 В12,5 до В30.

В частном домостроении обычно используют блоки конструкционно-теплоизоляционные. Для возведения наружных стен одноэтажных домов применяют керамзитобетонные блоки марки D700 или D800, для внутренних ненагруженных перегородок можно брать и более низкие марки.

Стандартные решения для средней полосы

При строительстве дома правильнее всего заказать проект. Тут вам все учтут, пропишут все узлы, материалы, в том числе и размер керамзитобетонного блока, его параметры и количество. Остается только закупить все по списку. Но так поступают немногие. Проект — это затраты, а денег и так мало. Поэтому стараются сами примерно «прикинуть» без расчета. Позиция тоже понятная, но не всегда она приводит к экономии, потому что «стандартные решения» делают с запасом прочности, а это перерасход материала. Но, в общем, есть наработанные варианты по составу пирога наружных стен из керамзитоблоков для России.

Только блоки без утепления. Толщина стены — 600 мм.

Примеры кладки керамзитоблока

Керамзитоблок 400 мм + утеплитель. Для наружной стены удобнее использовать керамзитобетонный блок размером 390*190*200 мм. При кладке вперевязку получаем 40 мм толщины. Слой утеплителя должен иметь коэффициент теплопроводности 0,05 Вт/м °С. Для минеральной ваты и пенополистирола — это около 50 мм.

Многощелевой блок из керамзитобетона толщиной 500 мм без утепления. Габариты керамзитобетонного блока надо подбирать, так как они часто идут нестандартных размеров. Можно найти длиной 500 мм и шириной 250 мм. Удобно будет класть обычной схемой с перевязкой. Или можно использовать другие форматы, но потребуется разрабатывать схему кладки.

Еще одно популярное решение — с облицовкой кирпичом

Стена из керамзита толщиной 290 мм + утеплитель. Для этого варианта можно применять крупноформатный блок. По ГОСТу его размер 288*288*138 мм, но он весит много, работать сложнее. Можно использовать более узкий — шириной 138 мм, что почти даст требуемую толщину. Утеплителя надо порядка 100 мм, внутренняя отделка — штукатурка или гипсокартон.

При выборе керамзитных блоков смотрим на два показателя: класс прочности на сжатие — для несущих стен он должен быть не менее В3,0 (с запасом). Второй показатель — коэффициент теплопроводности. Чем он ниже, тем лучше.

Изготовление блоков керамзитобетонных: краткий обзор особенностей материала и процесса производства

На данный момент, все большее количество застройщиков интересуется процессом производства строительных материалов. Многие из них преследуют цель знакомства с азами выпуска, для последующих попыток самостоятельного производства. И это – неслучайно.

Изготовление изделий своими руками способствует не только накоплению бесценного опыта, но и значительной экономии. В данной статье мы будем рассматривать этапы производства стенового материала — как в условиях завода, так и при домашнем выпуске.

Давайте разбираться, изготовление блоков керамзитобетонных: что представляет собой данный процесс?

Понятие керамзитобетона

Актуальным будет предварительно ознакомиться с самим материалом. Рассмотреть, какими свойствами он обладает, какие факторы способны влиять на их изменение — а главное, на какой именно тип или вид изделий стоит обратить свое внимание при планировании строительства той или иной конструкции.

Основные свойства и состав материала

Основным наполнителем керамзитобетонной смеси является сам керамзит. Он может быть различной фракции, что непосредственно оказывает влияние на конечный результат. Помимо него, в состав входят цемент, песок, вода и различные добавки, способные повышать качество смеси и будущих изделий.

Также в качестве наполнителя могут выступать гравий пемзовый или шлаковый, песок, алгопорит, щебень.

Керамзит наделяет изделия легкостью, и снижает коэффициент теплопроводности. Цемент, в свою очередь, придает прочность.

Давайте рассмотрим, какими характеристиками обладают керамзитобетонные блоки и проанализируем, насколько подходящим является этот материал именно для вашей постройки.

Способность к сохранению тепла у керамзитобетонных блоков достаточно конкурентная, в особенности, если сравнить данный коэффициент с плотностью материала. Числовое значение находится в промежутке от 0,14 до 0,45. Это – значительно больше, чем у ячеистых бетонов, но, стоит отметить, что и плотность последних ниже.
Количество циклов морозостойкости может достигать отметки в 200. Это завидный показатель практически для всех стеновых материалов.
Плотность варьируется в промежутке от 400 до 2000 кг/м3.

Обратите внимание! Керамзитобетон относится к классу легких бетонов, и является единственным из всех материалов, достигающим такого показателя плотности. Его применяют при строительстве фундаментов и цоколей, что тоже является исключением из правил.

Усадка. Керамзитобетон совершенно не подвержен усадке — и это существенный плюс. Как следствие, стены не поддаются деформации, появление трещин в связи с этим – исключено.
Гигроскопичность свойственна керамзитобетону, однако показатель в 18% сравнительно не велик. В защите от воздействия влаги изделия нуждаются.
Толщина стены для среднего региона России должна составлять не менее 500 мм при условии последующего утепления. Это – не так много.

Классификация блочных изделий, выбор оптимального типа блока для строительства

А теперь немного поговорим о классификации изделий, и попробуем выбрать наиболее подходящий для производства вариант.

Обратите внимание! Не все представленные ниже изделия могут изготавливаться в домашних условиях. Для производства некоторых требуется наличие дорогостоящего оборудования, что сделает процесс малого выпуска нерентабельным.

Керамзитобетонные блоки, в соответствии с их назначением, могут быть:

Стеновыми, применяемыми для возведения стен;
Перегородочными, используемыми при монтаже перегородок;
Вентиляционными, характеризующимися наличием специальных отверстий для проводки инженерных коммуникаций;
Фундаментными, обладающими максимальной прочностью и плотностью. Представляют собой они изделия крупноформатные, могут выпускать в виде пустотелых и полнотелых блоков;
Блоки сборно-монолитных перекрытий.

В соответствии с внешними характеристиками, блоки бывают: лицевые и рядовые.

Последние используются при кладке стен и перегородок, требуют последующей отделки. Изделия с облицовкой в последующей отделке не нуждаются. Лицевых сторон может быть, как две, так и одна.

Возможная структура блока определила наличие пустотелых и полнотелых изделий. Первый вариант более легкий по весу и менее прочный. Обладает низким коэффициентом теплопроводности.

Полнотелые блоки более тяжелые и плотные, могут выдержать значительно большие нагрузки.

Структура поверхности у блоков может быть различной: шлифованной, колотой, гладкой, рифленой.

Углы могут быть закругленными, прямыми. Блоки могут обладать пазом, гребнем либо иметь гладкую поверхность без каких-либо выемок и впадин.
Показатель средней плотности стал основой для появления еще одной классификации, которая одновременно определяет сферу применения материала.
В соответствии с этим блоки выделяют: конструкционно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.
Первый вид характеризуется плотностью в 500-900 кг/м3. Популярен среди частных владельцев строений. Применяется при строительстве перегородок и стен. Дома при этом могут достигать высота в 2-3 этажа.
Теплоизоляционные изделия к сопротивлению нагрузки не способны. Применяются при утеплении зданий в качестве теплоизоляционного материала.
Конструкционный керамзитобетон самый прочный и плотный. Однако, в противовес этому, коэффициент теплопроводности его также существенно возрастает, что вызывает необходимость дополнительного утепления.

Если затрагивать способ производства, а точнее, метод твердения, то керамзитобетонный блок может набирать прочность в естественных условиях (неавтоклавный способ) или при помощи обработки в автоклаве (автоклавный способ твердения).

Между собой такие изделия будут отличаться. Автоклав будет более прочным и менее хрупким. Геометрия его, как правило – лучше, а эксплуатационные характеристики – выше. В домашних условиях возможно производство исключительно изделий неавтоклавного твердения.

Сильные и слабые стороны строений, возведенных из керамзитобетонных блоков

Перед тем, как перейти к производственному процессу, давайте разберёмся, какими положительными и отрицательными качествами обладают керамзитобетонные блоки.

Начнем с преимуществ материала:

Материал экологически чист, в составе не содержится вредных и опасных веществ.
Керамзитобетонный блок обладает небольшим весом, что снижает нагрузку на фундамент здания.
Крупные габариты способны повысить скорость возведения строения.
Невысокая цена.
Возможность производства своими руками.
Высокие показатели прочности, плотности и морозостойкости.
Долговечность материала.
Широкая сфера применения.
Вариативность размеров и выбор производителей.
Паропроницаемость и звукоизоляция.
Невысокий коэффициент теплопроводности.
Отсутствие склонности к усадке и деформации.
Керамзитобетону не свойственно поддаваться биологическому воздействию.
Фиксация практически любых метизов, легкость в креплении предметов к стене.
Неплохая адгезия с отделочными материалами.
Вариативность внутренней отделки и облицовки фасада.

Недостатки также имеются.

Основные из них – следующие:

Хрупкость изделий;
Сложность в обработке;
Гигроскопичность;
Распространенность кустарных производств.

Поэтапный разбор производственного процесса

Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

Оборудование и сырье

Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

Структура состава определяет тип бетона в будущем.

В соответствии с этим его разделяют на:

Крупнопористый;
Крупнозернистый;
Умеренно плотный;
Плотный;
Мелкозернистый;
С пористостью межзерновой.

Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

Технология изготовления

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

Замешивают раствор в следующем порядке:

В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
Следующим засыпают песок- три части.
Последним добавляется цемент – одна часть.

Совет! Внимательно отнеситесь к подбору сырья. Марка цемента не должна быть ниже 400, срок годности не должен быть истекшим. Применяя качественные материалы, вы отчасти гарантируете хороший результат.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

Суть их сводится к следующему:

Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
Следующим этапом станет распалубка.
Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

Как правило, они более прочные;
Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
Блоки имеют лучшую геометрию;
Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

Видео в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

Краткий анализ рентабельности выпуска

К сожалению, подсчитать универсальный план ведения бизнеса не представляется возможным, так как рентабельность производства зависит от многих факторов, основными из которых являются:

Стоимость вложений;
Регион ведения бизнеса, покупательская способность в нем;
Стоимость сырья;
Хозяйственные расходы, количество брака и многое другое.

Ориентировочно посчитать экономическую обоснованность, разумеется, можно. Предположим, что, как заявляет статистика, себестоимость куба керамзитобетонного блока составит 2300 рублей.

Оборудование обойдется, при заводском производстве в 5000000 (бюджетный вариант конвейерной линии).
Средняя рыночная стоимость при реализации – 3500 рублей за м3 изделий.
Предположим, что объем суточной продукции равен 50 м3. Месячный, в таком случае, при ежедневной работе равен 1500 м3.
Доходы от реализации всей продукции составят – 5250000.
Чистый доход: 2300*1500=3450000. 5250000-3450000=1800000
Окупаемость: 50000001800000=2.7 месяца. Это, разумеется, крайне оптимистичный вариант развития событий, но, все же – реальный.
В случае с домашним производством для собственного использования подсчеты выглядят еще проще.
Предположим, что нам необходимо 150м3 изделий.
Себестоимость – 2500, рыночная стоимость – 3500 рублей за м3.
Стоимость оборудования – около 60000.

Считаем: 3500-2500=1000. 1000*150=150000.

15000-60000=90000 – это и есть наша выгода.

В заключение

Технология изготовления керамзитобетонных блоков не слишком сложна, и дает возможность производства изделий в домашних условиях. Керамзитобетонный блок, при соблюдении всех технологий производства и последующей укладки, способен сделать конструкцию долговечной, практичной и прочной.

Керамзитобетонные блоки: виды и технология производства

Все чаще в процессе строительства возникает необходимость снизить расходы и сократить сроки работы без ущерба качеству. Такое стало возможным с использованием современных строительных материалов, таких как керамзитобетонные блоки.

Состав и технология производства

Основным сырьем в керамзитобетоне является керамзит различной фракции. Кроме него, в состав входят такие элементы — цемент, песок, вода и другие добавки, призванные улучшить качество материала. А в качестве основного наполнителя используют пемзовый или шлаковый гравий, щебень, песок.

Применение керамзита в составе делает блоки легкими, а цемент придает им необходимую прочность.

Производство керамзитобетонных блоков состоит из следующих этапов:

перемешивание всех ингредиентов;
разлив приготовленного раствора по формам;
застывание и твердение;
просушка — занимает от двух дней;
складирование и подготовка к отправке.

Виды блоков

В зависимости от назначения керамзитоблоков нужно правильно выбирать их вид. По структуре различают пустотелые, полнотелые и щелевые блоки.

Пустотелые — легкие, наименее прочные, с невысокой теплопроводимостью. Используются при строительстве нежилых и малоэтажных строений.

В отличие от полнотелых, пустотелые блоки:

легче по весу и теплее;
ниже по себестоимости приблизительно на 30-40%;
сокращают нагрузку на фундамент;
упрощают работу, сокращают расход средств на возведение фундамента (бетонной смеси для устройства фундамента потребуется не так много, как при использовании полнотелых блоков).

Минусом данного вида считается невозможность использования в зданиях высотой выше восьми метров. Они не выдерживают большие нагрузки, поэтому не подходят для высокопрочных сооружений. Это свойство нельзя никак улучшить, даже если в процессе изготовления блоков использовать лучшие марки бетона.

Полнотелые блоки самые тяжелые и прочные. Используются обычно для строительства несущих стен, пола и фундаментов. Высокая прочность обеспечивает долговечность зданий. Эти свойства позволяют применять полнотелые керамзитобетонные блоки в возведении многоэтажных жилых домов, производственных зданий, торговых центров, при заполнении пустот и проемов в монолитном домостроении.

Этот тип является самим дорогим, так как на их производство уходит больше всего сырья.

Щелевые — бывают нескольких видов: двухщелевые, четырехщелевые и многощелевые. У них те же свойства, как у пустотелых. С той лишь разницей, что щелевые часто используют как сквозные для проведения коммуникационных линий.

Различие блоков по назначению

Стеновые керамзитобетонные блоки

Используются для возведения наружных стен и фундаментов. Для этого применяют самые прочные виды блоков — полнотелые. Впрочем, если запланировано строительство дачного домика или аналогичного небольшого сооружения, то подойдут щелевые и пустотелые.

В остальных случаях необходимо обращать внимание не только на вид керамзитобетонных блоков, а также на материалы, из которых они производились. Прочность стеновых напрямую зависит от используемого бетона.

Цена готового изделия не может быть ниже цен на его компоненты. В противном случае, возможно, при производстве использовалось некачественное дешевое сырье, что недопустимо при изготовлении строительных материалов.

Использование керамзитобетонных блоков для возведения стен снижает время и стоимость строительства объекта. Это связано с ценой керамзитобетона по сравнению с другими материалами (например, с кирпичом), а также их размерами (быстрее укладываются).

Перегородочные

Предназначены для возведения внутренних не несущих стен и перегородок.

К преимуществам керамзитобетона для строительства перегородок относится:

сохранение тепла и шумоизоляция;
экологичность;
огнестойкость — они не горят и не выделяют опасные вещества при нагреве;
низкая гигроскопичность — практически не впитывают влагу, а это дает возможность использовать материал в банях, саунах, бассейнах и ванных комнатах;
легкость, простота использования — собрать внутреннюю перегородку способен даже непрофессионал.

Минусами использования таких блоков внутри помещения считается:

их непривлекательный вид;
неточность геометрических форм;
большой расход раствора.

По этим показателям керамзитоблоки проигрывают изделиям из других более дорогих материалов. Но недостатки можно исправить правильной отделкой. Для блочных стен рекомендовано использование штукатурки с последующим окрашиванием.

Облицовочные (с декоративным покрытием)

Изделия с облицовочным или декоративным покрытием являются самым удобным вариантом совмещения строительных и отделочных работ. Разнообразие предложений постоянно увеличивается производителями, что позволяет подобрать блоки необходимого цвета и фактуры.

Облицовочный керамзитоблок — это одновременно строительный и отделочный материал. На одну, либо две стороны наносится декоративное покрытие. В процессе возведения получается оригинально отделанная стена, выложенная разноцветным или фактурным рисунком.

Декоративная поверхность может быть гладкой, рифленой или с колотой фактурой; по цвету она бывает неокрашенной и цветной за счет применения колорированных цементов.

Плюсы использования блоков с декоративным покрытием те же, что и при использовании керамзитобетонных изделий для внутренних стен. Но к ним добавляется экономия сил, времени и средств на отделку.

Недостатки облицовочных блоков:

низкая сопротивляемость нагрузкам;
частое возникновение микротрещин из-за невысокой прочности;
усадка сооружения и серьезные трещины в его конструкции.
для внутренней стороны стены потребуется отделка (оштукатуривание), что влечет дополнительные расходы;
необходимость гидро и теплоизоляции;
встречается продукция низкого качества с нарушениями размеров и плотности, что ведет к трудностям в укладке и общей неэстетичности;
материал сложно резать, в результате образуются трещины и неровные края.

Что написано про такие блоки в ГОСТ

Виды и технические требования к производству отражены в ГОСТ 33126-2014 «Блоки керамзитобетонные стеновые». Он принят в 2014 году, в нем отображены главные положения по производству:

разделение керамзитоблоков по видам и назначению,
по составу и качеству материалов, используемых в их производстве;
устанавливается возможность отклонения по цвету и фактуре, а также от стандартных размеров по ширине, длине, высоте изделия;
выделяются отдельные марки по прочности, морозостойкости;
зафиксированы требования по маркировке, упаковке, транспортировке готовых изделий, указан допустимый процент с трещинами и другими дефектами для одной партии;
правила приема изделий предприятием-изготовителем, методы контроля качества, гарантии производителя.

ГОСТ 33126-2014 направлен на повышение качества и стандартизацию керамзитобетонных блоков, а также на защиту интересов производителей, строителей, потребителей как самого материала, так и зданий из них.

Размеры и вес керамзитобетонных блоков

Размеры могут быть стандартными или нестандартными. Первые размеры зафиксированы в ГОСТе, при необходимости они могут меняться. Для этого параметры заранее сообщают заводу-изготовителю. Производитель, в свою очередь, указывает в сопроводительных документах об изменении размеров, а также о соответствии продукции техническим условиям.

Стандартный размер стенового блока равен четырем кирпичам. Технические характеристики следующие:

параметры по ГОСТ составляют 39х19х18,8 см;
марка прочности М 50;
вес 13.5 кг;

Размер керамзитобетонного блока для строительства перегородок составляет:

9х18.8х39 см;
12х18.8х39 см.

Вес у него ниже стенового из-за пустот.

Вес и размеры — их главное преимущество. Легкость позволяет в некоторых случаях отказаться от специальной техники и уменьшить давление на фундамент. А большие размеры увеличивают скорость работ.

Основные характеристики

Теплоизоляционные свойства

Керамзитобетон обладает низкой теплопроводимостью. Это говорит о том, что он практически не пропускает тепло, то есть обладает высокими теплоизоляционными характеристиками. Неслучайно этот материал активно используют жители скандинавских стран. А значит, в условиях российского климата, он тоже незаменим.

Высокими теплоизоляционными свойствами блоки обязаны наполнителю — керамзитобетону и пустотелости. Именно эти пористые шарики и отверстия снижают теплопроводимость .

Паропроницаемость и влагостойкость

Керамзитоблоки отличаются низкой влагопроницаемостью. Это означает, что материал не впитывает воду, которая может привести к эрозии. Такое свойство позволяет использовать его для наружных работ, а также для внутренней отделки бань, саун, бассейнов, ванн.

Шумоизоляция

Шумоизоляционные показатели зависят от пористости, пустотности, ячеистости блоков. Под эти требования отлично подходят керамзитобетонные изделия для перегородок или внутренних стен. Их стандартная толщина достигает 9 см, что обеспечивает защиту от шума до 50 дБ.

Морозостойкость

Показатель зависит от веса блоков. Чем он выше, тем больше циклов «замораживания — оттаивания» выдерживает материал. Среднее количество таких циклов 200, это хорошие показатели для стеновых изделий.

Прочностные характеристики

Конструкционный керамзитобетон самый прочный и плотный. Полнотелые блоки из качественного цемента используются даже для возведения фундаментов и стен многоэтажек. Важно правильно выбрать тип материала по назначению и качеству. Прочности способствует низкое влагопоглощение, высокая морозостойкость и плотность.

Экологичность

По своим экологическим качествам керамзитобетон можно сравнить с древесиной. Его экологичность объясняется использованием в производстве только натуральных природных материалов. Преимущество заключается в том, что материал «дышит», не горит и не содержит токсических веществ.

К сожалению, при дополнительной отделке экологичность и воздухопроницаемость керамзитобетона может потеряться.

Минусы материала

Помимо плюсов у керамзитобетонных блоков есть определенные минусы:

Внешний вид может потребовать дальнейшей облицовки.
При строительстве больших конструкций требуется правильно рассчитать прочность и марку материала.
Большое количество кустарных производств с изделиями, не соответствующими ГОСТам и ТУ.
Из-за высокой пористости керамзитобетона, по прочности блоки уступают тяжелым бетонам.
Вентилирование стен происходит труднее, чем в кирпичном варианте.

Эти недостатки можно минимизировать, если выбрать для строительства нужный тип блоков, закупать которые следует только у надежного производителя.

Раствор для керамзитобетонных блоков

Раствор должен придавать стенам необходимую прочность. Поэтому необходимо точно соблюдать пропорции при его самостоятельном замешивании.

Чаще всего применяется смесь на основе цемента и песка.

Пропорции:

цемент — 1 часть (рекомендована марка М-400 и выше);
песок — 3 части;
вода — 0,7 частей.

Чтобы предотвратить расслаивание раствора, а также для удобства приготовления следует использовать бетономешалку. Для лучшей пластичности в смесь добавляют пластификаторы на основе полимеров. Они делают ее более пластичной и прочной. Толщина швов уменьшается до 3-5 мм.

Иногда вместо фабричных добавок добавляют стиральный порошок или хозяйственное мыло. В этом случае гарантию качества никто не даст.

Способы монтажа

Кладка блоков происходит таким же способом, как и кладка кирпичей.

Могут использоваться следующие технологии:

На полблока. Конструкция нуждается в утеплительном слое из-за небольшой толщины.
Шириной в один кирпич. Самая распространенная схема. Во время кладки чередуют ложковые и тычковые уровни.
Колодцевая кладка стен. Характерно наличие пустоты между слоями, которые заполняются утеплителем. Этот метод позволяет сохранять тепло внутри помещения.

Утепление керамзитобетонных блоков снаружи

Несмотря на хорошую теплоизоляцию, блочные стены рекомендуется утеплять снаружи. Это дополнительно защищает их от негативного воздействия среды.

Лучшим современным материалом для утепления считается минеральная и каменная вата. Ее приклеивают снаружи на блоки, укрепляют арматурной сеткой, штукатурят, затем окрашивают. Так выглядит метод мокрого фасада.

Монтаж керамзитобетонного блока не очень сложен. Его укладка под силу даже человеку, который не владеет специальными навыками. Блоки, изготовленные с соблюдением технологий и правильно уложенные, обеспечат конструкции долгий эксплуатационный период, придадут практичность и прочность.