Керамзитобетонные блоки своими руками: пошаговая инструкция изготовления, состав и пропорции смеси, себестоимость керамзитных изделий

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками: пропорции для смеси, пошаговая инструкция и советы

Керамзитобетонные блоки часто применяются при гражданском и коммерческом строительстве.

Этот материал имеет превосходные теплоизоляционные свойства, хорошую геометрию и небольшой вес, за что стал любим специалистами по строительству.

Стоимость блоков невысока, но если планируется строить дом, баню, гараж на одном участке, то потребуется большое количество камня.

Его можно изготовить самостоятельно, но для начала необходимо ознакомиться с нюансами производства.

Ингредиенты для керамзитных изделий

Чтобы самостоятельно изготовить блоки из керамзита и бетона потребуются следующие компоненты:

керамзит;
цемент;
песок;
вода;
доски;
металлические листы.

Песок лучше подбирать чистый, просеянный без примесей. Портландцемент также должен быть хорошего качества, иначе готовый камень со временем может треснуть.

Портландцемент лучше брать марки М400, его потребуется одна часть. Керамзита лучше брать 6-8 частей – все зависит от того, какой пористости готового изделия хочется добиться.

Зачастую используют 350-500 кг керамзита на кубический метр. Мерить можно обычными десятилитровыми ведрами: в одно такое ведро входит около 3-5 кг керамзита в зависимости от его фракции.

На указанное количество керамзита и портландцемента берут 2 части песка – его фракция должна быть меньше, чем 5 мм. Воды используют 0,8-1 часть, но ее количество нередко определяется по факту: когда смесь стала нужной консистенции, воду перестают добавлять.

Обратите внимание! В качестве воздухововлекающей добавки, а также для пластичности массы рекомендуется добавить Фэйри или стиральный порошок в количестве 1 части.

Инструменты и оборудование

Чтобы своими руками приступить к изготовлению керамзитобетонных блоков, необходимо также подготовить все инструменты и оборудование. Если блоков будет изготовлено немного, то допускается применение обычного пластикового корыта крупных размеров, где будет происходить замешивание массы.

Также нужно подготовить:

вибростанок;
дробилка;
формы для керамзитобетона;
тележка;
ведро;
лопата.

Формы изготавливаются своими руками из досок или металлического оцинкованного листа. Также можно приобрести готовые формы – они продаются на тех же заводах, которые сами изготавливают керамзитобетонные блоки.

Поэтапный процесс создания

После того, как все материалы и инструменты готовы, можно приступать к процессу изготовления строительного камня. Существует 2 метода этой процедуры: с помощью вибростанка и с помощью подручных средств.

С подручными средствами

На первом этапе необходимо изготовить форму для отлива материала. Для этого берут древесные доски или металлические листы.

Сначала выполняют разметку необходимых размеров, затем с помощью ножниц по металлу или лобзика (если проходит работа по дереву) вырезают нужные детали.

С помощью сварки или гвоздей можно сбить боковые Г-образные детали, затем соединить элементы заготовки, используя стальные уголки.

Для основания все же лучше использовать тонкий лист металла: его прибивают на дно форм – заготовка завершена. Затем следуют инструкции по изготовлению блоков:

Замешивают раствор. При небольших партиях замес делают в корыте или ведре, если партия крупная, то используют бетономешалку.
Отливка. Готовую массу отливают в сделанные заранее формы. Небольшой совет: если производство происходит подручными средствами, то лучше сделать отдельные формы, а не целую заготовку. Так будет проще заливать массу.

После заливки массы ее тщательно трамбуют, чтобы вышел лишний воздух. Если требуется наличие воздушных камер, то используют стеклянные бутылки, которые смазывают маслом снаружи и устанавливают в смесь вверх дном.

Блоки оставляют в форме на несколько дней. Когда состав схватился, его можно извлекать из формы и отправлять на сушку.

Сушка происходит на открытом воздухе, если это позволяет погода. Температурный режим для нормальной просушки блоков – не менее +15 градусов, а лучше +20 градусов. Помещение для сушки должно быть просторным, а поверхность пола – ровной.

На специальном станке

Технология отличается от предыдущей тем, что процесс более автоматизирован, поэтому дело идет быстрее. Несколько этапов работы:

Затем насыпают керамзит, и все перемешивают. Следующим этапом будет добавление цемента, в конце насыпают песок. Массу хорошо перемешивают на протяжении 3-5 минут.

Готовый раствор разливают по формам. Их предварительно смазывают машинным маслом и устанавливают на ровную поверхность. В помещении, где происходит работа, не должно быть слишком влажно.

Для утрамбовки керамзита, который всплывет на поверхность из-за своего небольшого веса, применяют специальный вибростанок. Форму устанавливают в оборудование и включают функцию вибрации. Пока оборудование работает, масса хорошо трамбуется.

Сушка. Уже через 1 день камень можно извлекать из опалубки и отправлять на сушку. Сушиться изделие будет 2-3 дня.

Этот метод отличается от предыдущего своей скоростью. Здесь человеку не нужно самостоятельно трамбовать массу в форме, так как все сделает станок за считанное время.

Важно! Покупка вибрационного оборудования выгодна в том случае, если планируется ставить производство на поток.

Возможные сложности и ошибки

Есть несколько ошибок, которые могут допускать новички и специалисты при самостоятельном создании блоков из керамзита и бетона:

Не рекомендуется отпаривать смесь, которую только что залили в формы – это приведет к ее растрескиванию.
Если все же планируется обработать изделия паром, то предварительно их лучше вытащить из форм.
Нельзя просушивать отформованные блоки под осадками или прямыми солнечными лучами.
Раствор нужно готовить только в назначенном соотношении, соблюдая нужную консистенцию.

Некоторые строители забывают о том, что после отлива смеси ее необходимо трамбовать. Если этого не сделать, то в структуре готового блока образуются поры, которые нежелательны для конструкционного типа материала. Из-за этого готовый камень станет менее прочным.

Плюсы и минусы самостоятельного производства

Несколько плюсов изготовления блоков своими руками:

удешевление строительства дома;
возможность самостоятельно регулировать состав камня;
возможность работать с подручными средствами;
самостоятельное отслеживание качества материалов;
есть возможность реализовывать блоки.

Из минусов выделяют длительность работ, но если приобрести специальный станок, то время на работу сократится. Опять же, станок стоит немалых денег и окупится в том случае, если планируется поставить производство на поток.

Какая выходит себестоимость?

Чтобы определиться, стоит ли начинать производить керамзитобетон своими силами, нужно рассчитать себестоимость готового камня.

Например, можно подсчитать, сколько обойдется 100 литров готовой смеси, которую будет необходимо залить в формы. По средним ценам РФ:

цемент – 4,8 р. за кг;
песок – 3,4 р. за кг;
керамзит – 1,4 р. за кг.

Согласно указанным выше пропорциям, на 100 литров смеси понадобится 7,7 кг цемента, 23,1 кг песка, а также 61,5 кг керамзита. Сюда же добавляют воды 7,7 литра. При пересчете получается, что на 100 литров смеси уйдет около 201 рубля. Из 100 литров готовой смеси можно сделать около 10 блоков.

Следовательно, 10 блоков обойдутся в 201 рубль, а 1 блок – в 20 рублей. Сюда же можно добавить расходы на транспортировку, электричество. Итого один блок выйдет в пределах 25 рублей.

Это гораздо дешевле, чем приобретать материал на заводе или в магазине, где он стоит вдвое дороже.

Полезное видео

В этом видео можно посмотреть весь процесс изготовления керамзитобетонных блоков самостоятельно:

Заключение

При самостоятельном изготовлении керамзитобетона необходимо приобрести цемент, песок и керамзит. Массу замешивают в бетономешалке с добавлением воды, затем заливают в формы и трамбуют. Последним этапом будет просушка блоков в течение 2-3 дней. Самостоятельное производство удешевляет стоимость готового блока почти в 2 раза.

Керамзитобетонные блоки своими руками: как получить качественный материал

Что представляет собой керамзитобетон

Распиленный керамзитобетон, хорошо видна структура материала

Это разновидность легкого бетона. В его состав входит керамзит, который играет роль крупного заполнителя, как щебень в привычных нам тяжелым смесям.

Сочетание керамзита и цемента обеспечивает особые свойства материалу:

небольшую удельную массу (плотность), которая позволяет делать и укладывать блоки большого размера;
хорошие теплоизоляционные свойства, стены из таких блоков не нуждаются в дополнительном утеплении;
материал по водостойкости превосходит керамику и силикат, так как цемент при наличии влаги только упрочняется;
он негорюч;
керамзитобетон хорошо штукатурится и отделывается другими способами;
материал хорошо контактирует с конструкциями из тяжелого бетона, чего не скажешь о теплоизоляции других видов.

К недостаткам керамзита можно отнести только меньшую прочность и морозостойкость чем у тяжелого бетона, это связано с порами внутри заполнителя.

Состав керамзитобетона

Песок из отсевов дробления лучше всего подходит для керамзитобетона, да и вообще для любых строительных растворов

Не стоит использовать для блоков цемент высокой марки, М 400 достаточно

Керамзитобетон почти не отличается от состава тяжелого бетона в него входят:

цемент;
мелкий заполнитель — песок;
крупный заполнитель — керамзит, о нем мы расскажем ниже;
добавки, модифицирующие свойства смеси и материала (используются необязательно).

Также к компонентам можно отнести воду, которая необходима для приготовления и твердения. О подборе состава расскажем чуть позже. Дополнительно чтобы увеличить прочность блоков, в смесь можно ввести микроволокно (полимерное, стеклянное, базальтовое и т. п.) которое заармирует камень.

Требования к компонентам такие же, как и для обычного бетона: качество, отсутствие посторонних примесей. Песок желательно использовать мытый.

Уплотняем раствор

Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится «цементное молоко». Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Вернуться к оглавлению

Что такое керамзит

Керамзит

Керамзит — это искусственный строительный материал. Изготавливают его, формируя гранулы из смеси глины и сланца, которые потом обжигают.

При спекании происходит выделение газов, которые и формируют замкнутые поры внутри. Причем внешний слой остается почти монолитным.
Таким образом, несмотря на наличие внутреннего воздушного пространства, гранулы керамзита слабо впитывают воду. К тому же, керамзит дешевле всех остальных пористых заполнителей, и имеет неплохую прочность.
Приобретая керамзит нужно учитывать его марку по плотности — чем меньше плотность, тем меньше его теплопроводность, но и прочность тоже.

По ГОСТу керамзит делят на фракции по размерам гранул в миллиметрах:

от 5 до 10;
от 10 до 20;
от 20 до 40 мм.

Отпускают обычно керамзит либо россыпью, либо фасованным в тару — в том числе и в биг-бэги, как на фото ниже. Для производства блоков лучше использовать первые две фракции или их смесь (что еще лучше). Хотя, если планируются блоки без внутренних пустот (полнотелые) то можно добавить и фракцию 20-40 мм.

Биг-бэги с керамзитом

Подготовка опалубки

Используйте тонкие стальные листы и древесину для изготовления. Понадобятся карандаш, рулетка, ручная пила. Продумайте размеры керамзитобетонных блоков. Советуем ориентироваться на размеры стандартного шлакоблока и кирпича. Предпочтительней воспроизвести геометрию кирпича, но для крупной постройки удобнее использовать увеличенный размер, соответствующий шлакоблоку.

Опалубка для заливки 48 керамзитовых блоков за раз

Основные этапы сооружения формы:

Выполните разметку заготовок необходимых размеров.
Вырежьте необходимые детали.
Заготовьте Г-образные боковые элементы.
Соедините элементы заготовки, применяя стальные уголки.
Прибейте к основанию и бокам опалубки тонкий лист металла.

При отсутствии листового материала применяйте машинное масло, которым для обеспечения герметичности покрывают внутреннюю часть.

Технология производства керамзитобетона

Линия по изготовлению керамзитоблоков

Технология производства керамзитобетонных блоков, почти не отличается от технологии тяжелой смеси (не учитывая, что крупный заполнитель другой), в нее входят те же операции:

Смешивание компонентов.
Укладка раствора в опалубку или форму.
Уплотнение смеси.
Формовка блока и удаление опалубки.
При необходимости ускорить процесс применяют пропаривание.
Если не проводилось пропаривание, то изделия или конструкции выдерживают при особом уходе до достижения марочной прочности.

Единственное отличие заключается в том, что, делая керамзитобетон своими руками, более эффективно применять не гравитационные смесители, а принудительные. Это связано с тем, что легкие гранулы керамзита, падая с высоты после захвата лопастями гравитационной бетономешалки, перемешиваются хуже, чем тяжелый гравий или щебень.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Что нужно для домашнего производства керамзитобетонных блоков

Кроме, естественно, материалов, нужен минимальный набор оборудования.

Рассмотрим два варианта:

вы собираетесь разово изготовить небольшое количество блоков для небольшой постройки;
нужно поставить производство керамзитобетонных блоков своими руками на поток из-за большого объема строительства, или в планы входит реализация блоков.

Для небольшого объема производства

Ручное заполнение формы раствором

Для небольшого объема производства вполне достаточно имеющейся почти у каждого хозяина гравитационной бетономешалки

Если нужно сделать несколько сотен штук керамзитобетонных блоков, например, для возведения гаража, то можно обойтись минимальным количеством оборудования.

Это могут быть, всего лишь:

Имеющаяся у вас гравитационная бетономешалка. Для качественного смешивания операцию нужно проводить не две-три минуты, как для тяжелого бетона, а в полтора-два раза дольше.
Формы или станок для производства керамзитобетонных блоков своими руками.
Вибростол — в крайнем случае, можно уплотнять смесь трамбовкой, но это сделает процесс более длительным и трудоемким. К тому же, работая трамбовкой с керамзитобетоном, нужно точно рассчитывать усилие, чтобы не раздавить гранулы.
Инструмент для загрузки и дозирования компонентов — тележки, ведра, лопаты и т. п.

Если вы собираетесь поставить производство на поток

Пример производства, рассчитанного на приличный объем — есть даже электроталь для перемещения материалов и блоков

В этом случае, желательно использовать бетономешалку принудительного действия. Желательно механизировать процесс транспортирования компонентов, смеси и готовых изделий.
Проще всего это сделать, смонтировав на площадке кран-балку, или приобретя электрокар с фронтальным подъемником.
Также для ускорения процесса, и чтобы не занимать большую площадку для полигона, на котором будут твердеть изготовленные блоки, можно смонтировать устройство для пропаривания (об этом чуть ниже).

Рассмотрим подробнее каждую единицу оборудования.

Бетономешалка

Для керамзитобетона лучше использовать принудительную бетономешалку

Ее конструкция стандартная. Как уже говорилось выше, для керамзитобетона лучше аппарат принудительного смешивания. Объем мешалки выбираем такой, чтобы приготовленную порцию смеси мы могли отформовать за один-два часа, пока не началось твердение.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

сначала заливается одна часть воды;
следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитоблоки – это легкий стройматериал, используемый для возведения несущих конструкций. Несмотря на вес, блоки являются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а его производство можно организовать в бытовых условиях.

Требуемые условия при организации данного производства

Запомните, чтобы открыть производство керамзитобетонных материалов, необходимо оформить себя в качестве юр. лица, к примеру, ИП и зарегистрировать свой ИНН в налоговой. Одной из оптимальных систем налогового обложения для таких предприятий считается УСН или «упрощенка». Налог на доходы, за вычетом израсходованных средств, в таком случае составит 15%. Таким образом, вы экономите на зарплате штатным сотрудникам, ведь все документы и декларации при упрощенном налогообложении можно заполнить самостоятельно.

Помещение

Для организации цеха не стоит искать огромные помещения. Достаточно взять в аренду 80 кв.м в промышленной части населенного пункта и разместить там производственную линию и склад. Общие требования к подобным помещениям:

Прекрасное состояние стен, верхних конструкций и перекрытий.
Наличие водоснабжения.
Газовое отопление.
Хорошее состояние электрической проводки.
Исправная система вентиляции.

Цех нельзя открыть без противопожарной и охранной сигнализации, также все должно соответствовать санитарным нормам и правилам.
График работы цеха по производству керамзитобетонных материалов практически ничем не отличается от графика других предприятий.

Персонал

Наем сотрудников во многом будет зависеть от того, какое оборудование вы купите. Если это автоматизированная линия, то вам потребуется, как минимум 3 человека. С таким подходом к производству за час может создаваться примерно 120 штук, в течение восьмичасового рабочего дня – 960 керамзитоблоков.

Если у вас стандартный вибрастанок и бетоносмеситель, взять придется еще больше граждан. К примеру, для работы с бетономешалкой потребуется 2 специалиста. Также необходимо устроить на работу троих людей для контроля за качеством готовой продукции. Обычно на эту должность претендуют женщины – они аккуратны, внимательны, терпеливы. Если у вас будет своя служба доставки, понадобятся курьеры, грузчики и водитель со своим транспортным средством.

Для работы со звонками и заказами приглашается оператор. Он должен прекрасно разбираться в технических характеристиках материала, вникать в процесс производства, чтобы объяснять важные моменты клиентам.

Со станками несложно управиться, поэтому не стоит предъявлять высокие требования к образованию будущих сотрудников. Среднее специальное – это вполне приемлемый вариант. Однако возрастные критерии все же стоит установить. Лучше брать на такую работу молодых людей, т.к. им проще справиться с техникой. Если вы будете нанимать опытных специалистов, это упростит и ускорит процесс, поскольку не придется их обучать.

Классификация блочного материала

По назначению керамзитоблоки делятся на пять групп:

стеновые – используют для создания несущих конструкций;
перегородочные – применяют для возведения перегородки;
вентиляционные – блоки имеют специальные дырочки, в которые пропускают коммуникационного типа линии;
фундаментные – выделяются показателем прочности и плотности;
для сборно-монолитных перекрытий.

Описание технологии производства

Производство керамзитоблоков влияет на структурные характеристики материала. Они могут быть монолитными или пустотными.
Состав материала: цемент, песок, керамзит в конкретной пропорции — 1:2:3. Блоки создаются поэтапно:

сначала осуществляется совмещение всех составляющих;
потом выполняется формовка;
затем происходит застывание и твердение блоков;
ну и в конце начинается сушка (минимум двое суток);

От пропорций зависит плотность блоков. Состав керамзитобетона может быть необычным, подбор: на 1 часть цемента необходимо взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть жидкости и несколько частей керамзита. Возможно, что созданная смесь будет очень сухой. Чтобы избежать подобных проблем, заменяйте воду специальной смесью, например «Пескобетон».
Для затвердения блоков используется вибропресс, сам процесс будет длиться примерно 2 дня.

Производство керамзитоблоков осуществляется также и в бытовых условиях. Отличие заключено не только в самом процессе создания, но и в составе материалов. Пропорции КБ, изготовленного собственноручно следующие:

гравия — 8 частей;
песка чистого — 2 части;
воды — 225 литров на 1м³ создаваемой смеси.

Также стоит выделить, что песка может потребоваться чуть больше, поскольку 3 части необходимо будет использовать при создании фактурного слоя материала. Если вы собираетесь заниматься собственноручным изготовлением, не забывайте, что в процессе производства придется использовать стиральный порошок! Даже одна ложечка порошка придает пластичность готовому продукту.

Формовка

Сделать нормальный раствор — половина дела. Формовка смеси — следующий этап изготовления. Формовка осуществляется при помощи Г-образных половинок дощечки, толщина которых не должна быть больше 20 мм. Технология этого процесса влияет на габариты керамзитоблоков. В среднем вес готового изделия примерно 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Подбор качества компонентов тоже имеет значение при формовке керамзитоблока. Полоски из стали, выступающие в роли защелки, машинное масло для смазки стен, дощечки для поддона пола — казалась бы, ничего важного, но все это влияет на качество продукции.

Смеси должны быть нормальные (без лишнего мусора или песка). Нужно учитывать различные «секреты» технологического процесса. Сделать трамбовку опалубки несложно с помощью бруска из дерева. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молочка», а после выровнять смесь пола мастерком.

Сушка

Сушка, это важнейший этап производства стройматериалов. На высыхание блоков отводится 2 дня. Но этого мало для выполнения строительных работ. Продукт требуется укрыть специальной пленкой на 20–30 суток, чтобы не допустить быстрого испарения воды. Только после подобных манипуляций керамзитоблоки будут готовы к продаже. Благодаря новым технологиям, сейчас время подсушки можно сократить до семи часов. Для этого используются пластифицирующие добавки. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на одно изделие.

Упаковка и хранение

Из-за того, что керамзитобетонные блоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на ровной, открытой площадке.
В соответствии с типом и маркой, изделия укладывают отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляют проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются керамзитоблоки посредством пленок и лент.

Инструменты и оборудование

Для производства керамзитоблоков потребуется:

бетономешалка;
несколько лопат;
вибрастанок;
несколько формочек.

Бетономешалку можно купить или арендовать. Станки тоже выставляются на продажу, хотя их сложно купить по низкой цене. Готовый станок со смесителем для производства стоит 450 тысяч рублей. Изготовить их самостоятельно можно, и если вы хороший сварщик, то вы управитесь с одним станком за один день. Конструкции станков бывают разными. Чаще всего, это рамные устройства, внутрь вмонтированы и жестко закреплены формы. Прибор можно найти в любом строительном магазине.

Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков стоит 2,1 миллионов рублей. Как видите, придется прилично вложиться в этот бизнес.

Другой вариант – вибрационный столик, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она в основном устанавливается на пружины, к ней же присоединяется вибратор. Для станка придется сделать самостоятельно несколько форм.

Технологический процесс производства керамзитоблоков не отличается сложностями, его вполне можно организовать в бытовых условиях. Материал, изготовленный с соблюдением правил и правильно упакованный, будет служить долго. Рекомендуем посмотреть существующих производителей керамзитоблоков и произвести конкурентную разведку.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Материал	Количество, кг
Цемент марки М400	230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм	600
Вода	190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм	600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

Материал	Количество, кг
Цемент	250
Керамзитовый гравий	460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм)	277
Вода	190
Битумная эмульсия	19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

цемент – 13 кг;
песок – 16;
вода – 10;
керамзит (гравий) – 4-4,5;
керамзит (песок) – 5,5-6.

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

бетономешалка;
несколько лопат;
станок с вибратором;
несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Как стелить фанеру на деревянный пол: какую фанеру выбрать и способы по укладке

Деревянный пол, как и любое другое основание, со временем теряет часть своих эксплуатационных свойств. Дерево – материал живой, и постепенно оно начинает меняться – несколько деформируется, половицы становятся уже не такими ровными. Но исправить ситуацию (а это может быть необходимо при укладке ламината или другого требовательного к ровности основания материала) поможет фанера. Как стелить фанеру на деревянный пол?

Как стелить фанеру на деревянный пол

Фанера по деревянному полу

Фанера широко применяется в строительной сфере. Она может использоваться для создания перегородок, обшивки стен и потолков в деревянном доме, из нее строят опалубку и ею же нередко выравнивают полы перед укладкой требовательных к ровности основания покрытий.

Этапы производства фанеры

Этот материал представляет собой слоеный «пирог», созданный из деревянного шпона. Для ее создания между собой склеивается нечетное количество листов шпона (от 3 шт.), которые соединяются таким образом, что древесные волокна в разных слоях оказываются перпендикулярны друг другу. За счет этого повышается прочность материала.

Для укладки в теплых и сухих помещениях, например, в жилых домах, фанера – материал, который подходит идеально. Работать с ней легко и быстро, что и привлекает к ее использованию многих строителей и мастеров-новичков. При необходимости утратившие прочность и надежность листы легко заменить на новые.

На заметку! Из фанеры получается прекрасный вариант сухой стяжки, ждать высыхания которой (в отличие от обычной цементной) 30 дней не придется – укладывать финишное покрытие можно начинать практически сразу после монтажа фанеры. Использование этого материала позволит сэкономить не только время, но и деньги во время ремонта помещения.

Монтаж лаг с фанерным перекрытием

Преимущества фанеры на полу

Фанера в качестве выравнивающего материала для деревянного пола так часто используется не зря. Она обладает массой достоинств:

имеет невысокую цену, а потому с ее помощью можно выполнить бюджетный, но качественный ремонт пола;
позволяет легко сделать полы ровными, справляется и с кривизной основания, и с небольшими дефектами поверхности;
является дополнительным утепляющим материалом, благодаря чему снижаются теплопотери в помещении;
может быть использована и как финишный вариант напольного покрытия;
укладывается своими руками без привлечения мастеров;
легка в обработке;
является экологически чистым материалом, приятно пахнет деревом.

У фанеры есть много преимуществ

Фанера сама по себе – материал довольно устойчивый, практически не деформируется при правильных условиях эксплуатации, а значит, позволяет создать надежный и прочный черновой пол, который будет служить десятилетиями. А для работы с ней достаточно небольшого набора инструментов, которые есть практически в каждом доме.

На заметку! Иногда из фанеры создают очень красивые варианты финишной отделки пола.

Недостатком фанеры является ее боязнь воды. Обычный материал не любит повышенного уровня влажности, а значит, не может укладываться в ванной комнате или санузле. Для этих целей лучше приобретать фанеру влагостойкую.

Фанера повышенной водостойкости

Какие бывают сорта фанеры

Фанера подразделяется на несколько видов в зависимости от своих характеристик. Например, по наличию и количеству дефектов материал можно разделить на 4 группы.

Укладка фанеры на деревянный пол

Автор: Николай Стрелковский

Часто в ходе ремонта демонтаж старого деревянного покрытия нецелесообразен, но требуется выровнять поверхность для дальнейших работ. В этом случае специалисты советуют просто постелить листы фанеры, создав тем самым необходимую «площадку».

Укладка фанеры на деревянный пол

Фанера: достоинства и недостатки материала

Прессованные листы – отличный материал для черновых и первичных работ. Они недороги, легко транспортируются , удобны в установке и хорошо устраняют небольшие перепады уровня пола. Часто именно на фанеру предпочитают класть линолеум, паркетную доску или ламинат, поскольку она обладает следующими достоинствами:

укладка листов существенно сокращает время подготовительных работ перед монтажом финального отделочного напольного покрытия;
предотвращает загнивание нижней стороны напольных покрытий, ввиду хорошей вентиляции между материалом и бетонной стяжкой;
пол, выровненный фанерой, предотвращает преждевременный износ или деформацию линолеума или ковролина, продляя срок службы декоративного покрытия;
обеспечивает ровный черновой пол;
листы фанеры легкие, твердые, прочные, устойчивы к нагрузкам и истиранию;
фанера достаточно гибкая и не ломается при монтаже;
не имеет резкого запаха;
обладает хорошими звуко- и теплоизоляционны ми свойствами;
за счет большого размера листов, число стыков минимально;
качественно выполненная заводская шлифовка предотвращает скольжение листа и размещенных на нем материалов.

Марка	Степень влагостойкости
ФСФ, ФСФ-ТВ	повышенная
ФСБ, БФС, БФВ-1	высокая
БП-А, БП-В, БС-1	выше средней
ФБА, ФК	небольшая

Цена на фанеру

Способ 1. Монтаж на старое деревянное покрытие

При укладке фанеры на деревянный пол существует множество вариантов фиксации листов:

на саморезы;
на клей;
на жидкие гвозди.

Среди клеевых составов выделяют клей на водной основе, двухкомпонентный состав, монтажный клей и бустилат. Однако предпочтительней крепление на саморезы.

Материалы и инструменты

Для успешного монтажа фанерных листов потребуются следующие инструменты и материалы:

листы фанеры;
электролобзик;
уровень;
рулетка;
маркер;
саморезы;
шуруповерт;
подложка;
строительный пылесос или веник.

Также могут понадобиться шлифовальная машинка, валик и грунтовка, клей и уплотнитель.

Предварительная подготовка и грунтовка пола

Монтаж фанеры на деревянные полы производится, только если перепад высот при проверке уровнем составляет не более 1 см. В этом случае потребуется еще компенсирующая неровности подложка и скотч, которым нужно будет проклеить стыки полос материала.

Проинспектируйте состояние полов. Скрипящие и расшатанные половицы укрепите, гнилые и отсыревшие – замените. Не пытайтесь отреставрировать доски со следами плесени, порчи, подвергшиеся атаке грызунов. Их обязательно нужно снять, комнату проветрить.

Снимаем плинтуса, инспектируем состояние пола

Сметите с полов веником пыль и грязь. По желанию дважды пройдитесь грунтовкой для деревянных поверхностей для лучшей адгезии материалов. И просушите основу в течение не менее 16 часов.

Разметка и распил

Распиливайте фанеру только на жестком основании

Листы фанеры распиливаются так, чтобы количество стыков было минимальным, с учетом демпферных швов 3-4 мм между листами и 8-10 мм между фанерой и стеной. Это поможет избежать вспучивания листов, поскольку при эксплуатации, под воздействием микроклимата и колебаний температурных режимов заготовки на несколько миллиметров увеличатся по площади.

Укладка листов фанеры

Между стеной и фанерой оставьте зазор

Раскрой производится электролобзиком, при этом торцы заготовок тщательно осматриваются на предмет расслоек и зашлифовываются. На больших площадях для удобства монтажа фанеру можно кроить квадратами 50х50 или 60х60 см. Этот прием поможет более точно выровнять поверхность и устранить возможные дефекты укладки.

Распиленные листы пронумеровываютс я, и аналогично их номерам на деревянном основании рисуется схематичное расположение заготовок.

Оставьте вентиляционную отдушину открытой

Укладка фанеры

Монтаж заготовок имеет несколько особенностей.

При необходимости на старое деревянное покрытие кладется подложка, полосы проклеиваются между собой скотчем.
Отверстия под саморезы просверливаются заранее, а потом зенкуются сверлом несколько большего диаметра.
Шляпки саморезов утапливаются в листах фанеры.

Тщательно утапливайте шляпки саморезов или дюбелей

По окончании монтажа следует проверить качество покрытия, помня что идеальный зазор между уровнем и фанерой 2 мм, максимальный – 4 мм.

Способ 2. Монтаж фанеры на лаги

Более сложный и трудоемкий метод укладки фанерного материала по маякам оправдан, если перепад высот более 1 см. Лаги можно устанавливать на старом деревянном полу, только если вы уверены, что под ним все в порядке

Подготовительный этап

Произведен демонтаж старого пола

Старое напольное покрытие нужно вычислить от пыли и мусора, уделяя достаточное внимание щелям между половицами. Самые крупные трещины можно залить силиконовым герметиком или монтажным клеем.

В это время следует подготовить фанеру – материал нужно распилить, на листке бумаги сделать разметку и пронумеровать квадраты, учитывая, что они буду выкладываться «кирпичиком».

Монтаж лаг и листов фанеры

Находим нулевой уровень и устанавливаем первую лагу

Установка первой лаги пола

Монтаж последующих лаг

Лаги, уложенные в виде решетки

Лаги – направляющие, помогающие выровнять поверхность пола. Они представляют собой рейки длиной 1,5-2 м и сечением 40х15 мм, которые крепятся к деревянным доскам дюпелями или саморезами. Лаги выставляются таким образом, чтобы их верхние границы образовывали единую плоскость, а сами рейки – обрешетку.

На выровненные по уровню лаги крепим листы фанеры

Монтаж фанеры на лаги

Пространства между направляющими нужно заполнить звукоизолирующим утеплителем.

При необходимости шнуры и провода коммуникаций можно спрятать в слоях утеплителя.

Схема укладки фанеры на лаги с утеплением и прокладкой коммуникаций

Согласно чертежу следует произвести монтаж квадратов фанеры. Крепление можно осуществлять жидкими гвоздями или саморезами, в последнем случае шляпки шурупов нужно хорошенько утопить. Отверстия можно предварительно наметить и отзенковать.

Финальная обработка

По окончании укладки материалов стыки фанерных листов следует обработать мелкозернистой наждачной бумагой, это сгладит все неровности и перепады соседних листов. После шлифования всю поверхность нужно покрыть несколькими слоями лака.

Пол из фанеры с необычным вариантом окрашивания

Советы профессионалов

Если на фанеру сверху будет монтироваться ламинат или паркетная доска, то толщина фанеры не должна быть меньше финишного покрытия.
Старайтесь не допускать случаев, чтобы в одной точке соприкасались сразу 4 фанерных листа.
Ширина шага лаги должна быть 0,5 м от стороны квадрата.
Фанера не может использоваться в помещениях с высокой влажностью, даже если это влагостойкая марка материала.
Если в работе используется невлагостойкая фанера, то обязательным условием на следующем этапе работ будет прокладка слоя гидроизоляции.
Длина самореза должна быть минимум в 2,5-3 раза больше толщины фанеры.
При укладке фанеры на лагах, основание после заделки тещин между досками можно прогрунтовать и положить слой тепло- и гидроизоляции, а только потом монтировать направляющие.

Важно помнить, что бракованные листы фанеры в работе использоваться не могут, даже если предполагается их дальнейшее покрытие декоративными материалами.

Видео – Укладка фанеры на деревянный пол

Видео – Как положить фанеру на деревянный пол

Понравилась статья?
Сохраните, чтобы не потерять или поделитесь с друзьями!

Как сделать фанерный настил на деревянный пол: характеристика материала, подготовка базового основания, монтаж фанеры +три способа сделать пол из фанеры еще красивей и интересней

Обустройство пола из фанеры отличается прежде всего прочностью и устойчивостью перед деформацией. Такой пол является отличным вариантом для проведения дальнейшей отделки: укладки ламината или паркета. Фанера способна удерживать более 30 % тепла, поэтому при установке такого основания, значительно снижаются тепловые потери. Об особенностях укладки фанеры на пол поговорим далее.

Укладка фанеры на пол: преимущества и недостатки
Фанера на деревянный пол – выбор материала
Укладка фанеры на деревянный пол – способы выполнения работ
Технологические особенности монтажа фанеры
Стелим фанеру на деревянный пол – рекомендации
Установка фанеры на поверхность старого деревянного пола
Монтажные работы по укладке фанеры на основание из лаг

Укладка фанеры на пол: преимущества и недостатки

Использование пола, имеющего покрытие из фанеры отличается прежде всего прочностью и надежностью. Кроме того, оно не склонно к деформации и прослужит его владельцу достаточно долгое время.

Возможен вариант обустройства белого пола из фанеры, то есть использования данного материала в качестве основной отделки или чернового покрытия, на котором будет производиться укладка ламината, линолеума или паркетной доски.

Учтите, что основной пол из фанеры будет иметь небольшие дефекты в виде стыков, между ее листами. Хотя, при соблюдении технологии монтажа фанеры, при проведении ее качественной шлифовки и дальнейшей отделки с помощью лакокрасочных составов, такой пол получит довольно презентабельный внешний вид.

Хотя, в большинстве случаев, фанера используется именно в качестве чернового пола, для строительства которого раньше применялось ДСП. Если сравнивать данный материал с фанерой, то он проигрывает ей в неэкологичности и скоплении влаги. Использование влагоустойчивой фанеры способно выдержать даже небольшое подтопление соседей.

Среди преимуществ укладки фанеры на деревянный пол следует выделить:

экологическую безопасность материала, который подходит для установки в помещениях любого назначения, включая детские и медицинские учреждения;
высокие прочностные характеристики обеспечивают надежное основание для дальнейшей отделки пола;
хорошие теплоизоляционные показатели, так как фанера не пропускает тепло, а сохраняет его внутри помещения;
звукоизоляция, фанеру используют для улучшения звукоизоляционных характеристик помещения;
высокая устойчивость перед воздействием влаги объясняется тем, что фанеру применяют в процессе сооружения полов на кухне, в ванной или в туалете;
доступная стоимость – выравнивание пола с помощью фанеры является одним из наиболее выгодных и экономичных вариантов;

простота укладки и быстрые сроки выполнения работ – объясняются тем, что фанера укладывается на любое, предварительно выровненное основание.

Несмотря на неоспоримые преимущества фанеры, она имеет несколько недостатков, а именно:

неустойчивость перед возгоранием и распространением огня, так как фанера является деревянным материалом, то уровень ее пожарной безопасности остается довольно низким;
стоимость материала немного выше, чем у аналогичных материалов в виде ДСП иди ДВП;
выравнивание фанерой на несколько сантиметров увеличивает высоту настила, если в помещении имеется довольно низкий потолок, о данный вариант для него не подходит.

Фанера на деревянный пол – выбор материала

Минимальная толщина фанеры, укладываемой на деревянный пол составляет один сантиметр. Предпочтительно, выбирая толщину фанеры исходить из толщины дальнейшего чистового покрытия. Фанера должна быть всегда тоньше.

Кроме того, при установке фанеры в помещении с повышенной влажностью, следует уделить внимание ее маркировке и выбирать материалы влагоустойчивого характера.

При обустройстве пола в нежилом помещении отличным вариантом станет использование фанеры ФСФ-марки. В ее составе присутствует формальдегидный клей, придающий ей высокую устойчивость перед влагой. применение данного материала в жилых помещениях, несет некую опасность выделения формальдегида, приносящего вред здоровью.

Более экологичным вариантом станет покупка фанеры ФК-марки. Ее стоимость немного ниже, она – безвредна для здоровья, хотя немного уступает предыдущему варианту в качестве влагоустойчивости.

Чтобы произвести выравнивание пола достаточно материала, имеющего шлифовку только с одной стороны. Таким образом, шлифованная сторона оказывается сверху, а на ней проводится отделка чистового назначения.

Укладка фанеры на деревянный пол – способы выполнения работ

Фанера крепится к деревянному полу двумя способами:

лаговым;
укладочным.

Первый вариант требуется больше физических и временных ресурсов, так как для его выполнения необходимо соорудить лаговое основание. Для изготовления лаг применяют доски с минимальной толщиной в 4 см, а шириной в 8-10 см. Минимальное расстояние между лагами составляет пол метра. Верхние точки лаг должны находится на одном уровне. Фанера укладывается на лаги как кирпичная кладка. То есть, швы не пересекаются между собой. Таким образом, удается избежать появления деформации чистового пола.

Крайние участки фанеры располагаются на лагах и закрепляются на них с помощью саморезов, шаг установки которых составляет 250-300 мм. Учтите, что между листами оставляют компенсационные зазоры в два миллиметра.

Если монтаж лаг и покрытия из фанеры выполнен правильно, то пол прослужит его владельцам длительное время. Кроме того, выбор такого способа позволяет не выравнивать предварительно основание для укладки фанеры. Выравнивание чернового пола осуществляется непосредственно лагами.

Установка лаг в помещении, имеющем низкие потолки является недопустимой, так как в таком случае, пространство уменьшается на 80-100 мм.

Если же деревянный пол не имеет больших перепадов по высоте, то предпочтительно выбрать вариант укладки фанеры с помощью клея. Такой тип фанеры должен обладать минимальной толщиной в 1,2 см. Все работы начинаются с очистки основания от пыли и грязи. Далее производится нарезка фанеры, все ее части устанавливаются на полу и подгоняются согласно заданным размерам. С помощью дрели проделываются отверстия для установки шурупов. Далее листы убирают, а основание грунтуют с помощью специального раствора.

В процессе монтажа листов, каждый из них пропитывается с помощь специального клея, толщина слоя которого составляет около трех миллиметров. Фиксация фанеры осуществляется шурупами. Компенсационные зазоры между листами составляют 3 мм. Таким образом, удается получить ровное основание под укладку чистового пола быстро и менее затратно.

Технологические особенности монтажа фанеры

Для раскроя фанеры требуется сопоставить ее с полом. Учтите, что возле стены, фанера не укладывается вплотную, а монтируется с отступом в 1 см, а зазоры между стыками листов составляют 2,5-3 мм.

После распиливания листов на прямоугольные или квадратные части, их торцевые участки проверяют на отсутствие отслоившихся элементов или неровностей. При наличии испорченного края заготовка подлежит замене.

Фанера укладывается исключительно в шахматном порядке. Листы крепятся на основание с помощью саморезов. Шаг установки которых составляет 200 мм. Чтобы облегчить и ускорить монтаж следует провести нумеровку листов и создание отверстий под установку саморезов.

Далее производится снятие заготовок, очищение основания от грязи и его обработка с помощью антисептика. Теперь остается непосредственно установить фанеру.

Инструкция по монтажу фанеры на деревянный пол:

1. Фанера устанавливается на пол о предварительно размеченному пространству. Чтобы зафиксировать материал на основании пользуются саморезами или шурупами, имеющими пластиковые дюбеля.

2. Заранее готовят отверстия под установку шурупов и проводят их зенковку. Эта процедура улучшит внешний вид конструкции и скроет все шляпки саморезов.

3. Пол из фанеры подвергается шлифовке, далее на него наносятся составы, улучшающие качества влагооталкивания и износоустойчивости.

4. После их высыхания производится чистовая отделка пола.

С помощью укладки фанеры на пол, возможно выровнять любое основание, выполненное из дерева. Главное правило длительной эксплуатации пола – соблюдение всех технологий по его монтажу.

Стелим фанеру на деревянный пол – рекомендации

Процедура укладки фанеры на деревянное основание особо актуальна в том случае, если ранее качественный деревянный пол уже отслужил свой срок эксплуатации и имеет дефекты в виде деформации, неровностей, рассыхания. С помощью фанеры, процедура его реставрации пройдет быстро и качественно.

Перед началом работы следует тщательно изучить основание пола, проверить его на отсутствие деформаций, прогибания. Если последнее присутствует, то деревянный пол подлежит полной разборке и ремонту.

Если же причиной неисправности послужили лаги, то достаточно всего лишь настелить фанеру. Учтите, что фанера неустойчива перед обильной влажностью и слишком высокими температурами, она, как и любое дерево, склонна к рассыханию и деформации, под воздействием этих факторов.

Для проверки деревянного пола на влажность, следует провести такую процедуру:

установите на пол небольшой кусок полиэтиленовой пленки;
оставьте его в помещении на 64 часа;
по истечению данного времени осмотрите полиэтилен, если на нем отсутствуют конденсатные массы, то пол является пригодным для установки фанеры, в противном случае, от фанеры лучше отказаться.

Монтаж фанерных листов производится таким образом, чтобы одна точки имела максимум 3 стыка. Поэтому с помощью отдельных листов осуществляется подгонка их по размеру комнаты и заполнение ниш.

Учтите, что наличие демпферных швов является обязательным, они составляют около 1 см. После нумеровки всех квадратов, уложенных на полу, рекомендуется составить некий план-схему, на котором будут изображена последовательность их расположения.

Если поверхность пола отличается идеальной ровностью, то допустимо использовать фанеру, толщина которой составляет около 8-10 мм. В противном случае, рекомендуется применять материал, толщиной более 12 мм.

Специалисты советуют вырезать из фанеры квадратные части, размером 600х600 мм. Таким образом удастся получить наилучшее количество швов демпферного назначения. Кроме того, именно такая раскройка фанеры позволит обнаружить деформацию материала, которая не видна в цельном листе.

Праймирование – процедура покрытия пола специальными составами, улучшающими его антисептические свойства и его адгезию с клеем для монтажа фанеры. В соотношении со схемой, каждый их листов устанавливается на предназначенный для него участок. Для фиксации фанеры используются саморезы. Они монтируются по крайним участкам квадрата и на диагональных его частях. С каждого края нужно отступить минимум два сантиметра, для фиксации самореза.

Старайтесь максимально утопить шляпки саморезов, чтобы они не испортили внешний вид покрытия. Учтите, при выборе крепежей, тот факт, что они должны быть толще, чем толщина фанеры в три или четыре раза.

Когда все части фанеры закреплены производится шлифовка готового пола. Для этих целей используется паркетношлифовальная машинка или наждачная бумага, крупной фракции.

Установка фанеры на поверхность старого деревянного пола

Данный способ открывает перед его избирателями такие преимущества:

отсутствие необходимости в дополнительном материале, времени, деньгах на обустройство лаг;
отсутствие повышения пола, при работе в комнате с низкими потолками.

Установка фанеры на пол, выполненный из дерева представляется возможной в том случае, если на нем отсутствует скрип, а доски не склонны к прогибанию.

Даже при наличии щелей между досками, укладка фанеры представляется возможной. Процедура укладки фанеры состоит в следующем:

1. Предварительно разрезанные квадраты укладывают на старый пол, обязательно добивайтесь смещения швов и не допускайте перекрещивания стыков в одном месте.

2. Подготовьте отверстия под установку саморезов. При наличии щелей между старыми досками, их заполняют с помощью клея или герметика.

3. После укладки фанеры на пол, с помощью строительного уровня, выровняйте основание.

4. Кроме того, проверка горизонтальности осуществляется рейкой, которая прикладывается к полу на разных его участках и проверяется на ровность.

5. Правило и поверхность фанеры не должны иметь зазора, более чем в два миллиметра.

6. Далее вся фанера прослушивается с помощью деревянного бруска, которым стучат по ее поверхности. Выявляются участки, имеющие отслоение материала.

7. При наличии глухих тонов, следует переделать процедуру монтажа данных частей.

8. Если же на поверхности, при постукивании слышится звонкий равномерный стук, то фанера уложена правильно.

Монтажные работы по укладке фанеры на основание из лаг

Хотя основание из лаг и отличается трудоемкостью и сложностью монтажа, установка фанеры на его поверхность отличается более высоким качеством. Так как, в данном варианте, производится не только монтаж фанеры, а и утепление и звукоизоляция напольного покрытия.

Фанеру, устанавливаемая на лаги, должна иметь толщину, минимум в 1,5 см. Работы по монтажу фанеры на лаговое основание включают:

выставление всех лаг и их установку в соотношении с уровнем;
заполнение пространства между ними с помощью звукоилозятцонного и теплоизоляционного материалов;
монтаж коммуникационных систем в виде трубопроводов и проводов электропроводки;
установка фанерных квадратов, их фиксация на поверхности лаг.

Если планируется в дальнейшем обустраивать пол паркетом, то фанера, устанавливаемая на лагах должна быть высококачественной. При отделке пола ламинатом, после фанеры устанавливается амортизующая подложка, которая обеспечивает дополнительное выравнивание и сохранение тепла в помещении.

Перед монтажом паркетной доски производится тщательная шлифовка покрытия, которая устраняет наличие перепадов и неровностей между отдельными частями фанеры. После шлифовки для очистки поверхности используют пылесос.

Фанера на деревянный пол видео: